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行业百科
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铸造企业（yè）在生产过程中，难免遇到缩孔、气泡、偏析等（děng）铸件缺陷，造成铸件成品率低，重新（xīn）回炉生产又（yòu）面（miàn）临着大量的人力、电能的消耗。如何减少（shǎo）铸件缺（quē）陷是铸造人士（shì）一直关心的问题。 对（duì）于减少铸件（jiàn）缺（quē）陷问题（tí），来自英国伯明翰大学的教授John Campbell，John Campbell可谓是身经（jīng）百战，对减少铸（zhù）件缺陷有着独到（dào）的（de）见解。早（zǎo）在2001年（nián），中国（guó）科（kē）学院金属（shǔ）研究（jiū）所研（yán）究员（yuán）李殿中，开展热（rè）加工（gōng）过程组织（zhī）模拟与（yǔ）工艺设（shè）计，就是在John Campbell教（jiāo）授的指导下完成的。今（jīn）天洲（zhōu）际传媒就为大家整理了一（yī）份由国际铸造（zào）大师John Campbell 提出的减少铸件（jiàn）缺陷（xiàn）的十（shí）大（dà）准则，希（xī）望对铸造行业的同仁（rén）们有所帮助。1、好铸件从高质量熔炼开始 一旦要开始（shǐ）浇注（zhù）铸件（jiàn），首先要准备、检查（chá）并（bìng）处理好（hǎo）熔炼（liàn）工（gōng）艺。如果有要（yào）求，可采用能够（gòu）接（jiē）受（shòu）的zui低标准。然而，更好（hǎo）的选择是：准备并采用（yòng）接近（jìn）于零缺陷的（de）熔炼（liàn）方（fāng）案。 2、避（bì）免自由（yóu）液面上产生湍流（liú）夹杂 这就要求避免前端自由液面（弯月面）流速（sù）过（guò）高。对于大部分金属来（lái）说，zui大流速控制在0.5m/s。对于封闭式浇注系统或薄壁件，zui大流速（sù）会适当增加。这个要求也意味（wèi）着金属液的下落高（gāo）度不（bú）能超过“静滴”高度的临界（jiè）值（zhí）。 3、避免金（jīn）属液中表面（miàn）凝壳的层流夹（jiá）杂 这就要求在整（zhěng）个充型过程，不（bú）要出现任何金属液流的（de）前端提（tí）前停止流动。充型前期（qī）的金属液弯月面必（bì）须保（bǎo）持可运动状态，不受表（biǎo）面凝壳（ké）增厚的影响，而（ér）这些凝（níng）壳会（huì）成为铸件（jiàn）一部分。要想获得（dé）这种效果，金（jīn）属液前端可以设（shè）计成（chéng）连（lián）续扩展的。实际中，只有（yǒu）底（dǐ）注“上坡”能实现（xiàn）连续不断（duàn）的（de）上升过程。（如重力铸造中，从直浇道底部开（kāi）始向（xiàng）上流）。这（zhè）就意味着（zhe）： 底（dǐ）注式浇注系（xì）统（tǒng）； 不要（yào）有“下坡”形式的金属液落下或滑（huá）落（luò）； 不要出现（xiàn）大面积的水平流动（dòng）； 不（bú）要出现由于倾倒或瀑布（bù）式流动（dòng）而产（chǎn）生（shēng）金（jīn）属液前（qián）端流动停止。 4、避免裹气（产生气泡） 避免浇注系统裹气而产（chǎn）生的（de）气泡进入型腔。可以通过以下（xià）方式达到： 合理设计阶梯型浇口杯； 合理设计直（zhí）浇道，快速充满； 合（hé）理（lǐ）使用（yòng）“水（shuǐ）坝”； 避免采用“井式”或（huò）其（qí）他开放式浇注系统； 采用（yòng）小（xiǎo）截面横浇道或（huò）在直浇（jiāo）道于横浇道连接（jiē）处（chù）附近（jìn）使用陶（táo）瓷过滤片（piàn）； 使（shǐ）用（yòng）除气装置； 浇注过程无中断。5、避免（miǎn）砂芯气孔 避免（miǎn）砂芯或砂（shā）型产生（shēng）的气（qì）泡（pào）进入型腔金属液中（zhōng）。砂（shā）芯必须保证（zhèng）非常低的（de）含气量，或者采用适（shì）当的排气以阻止砂（shā）芯（xīn）气孔产生。除非能保证完全干透，否则不能用黏土基砂芯或模具（jù）修复胶。 6、避免缩孔 由于对流影（yǐng）响及不稳定的压力梯度（dù），厚（hòu）大截面的铸（zhù）件是无法实现向上（shàng）补缩。所以要遵循所有的补缩规律来（lái）保证良好的补缩设计，采用计算机模拟技（jì）术进行（háng）验证，实际浇注样件。控制砂型和砂芯（xīn）连接处的飞（fēi）边水平；控制铸型涂料厚度（如果有的（de）话）；控制合金（jīn）及铸（zhù）型温度（dù）。 7、避免对流 对流危害与凝固时间有关。薄壁（bì）和厚壁铸件（jiàn）都（dōu）能不受对流危害影响。而对于中等壁厚铸件（jiàn）：通过铸件结构或工艺来降（jiàng）低对流危害（hài）； 避免向上补缩； 浇满后翻转。 8、减少偏（piān）析 预防偏析（xī）并控（kòng）制（zhì）在标准（zhǔn）范围内，或客户允许的成分超限区域。如果（guǒ）可能，尽量避免通道偏（piān）析。 9、减少残余应力 轻合（hé）金（jīn）固溶（róng）处理（lǐ）后不要进行（háng）水（shuǐ）（冷水或热水）介质淬火。如果（guǒ）铸件（jiàn）应力看（kàn）起来（lái）不大，可采用聚合物淬火介质或强制空气淬火。10、给定基准点 所（suǒ）有的铸件（jiàn）都必须（xū）给定用于尺寸检查和加工的定位基准点。
+查看全文25 2020-03
铸（zhù）造（zào）工艺规程是技术（shù）准备（bèi）工作的核心，是用于指导生产的技术文件（jiàn）。它既是车间进行生产技术准（zhǔn）备和科学（xué）管理的依据，也（yě）是铸造工艺技术水平（píng）的体现和（hé）技（jì）术（shù）经验的结晶。铸造工艺规程编制（zhì）水平的高低，对铸件（jiàn）质（zhì）量、生产成本和（hé）效率起着（zhe）关键性作（zuò）用。 铸造工艺装备是（shì）指在铸造生产（chǎn）过程（chéng）中所用（yòng）的各种（zhǒng）模（mó）具、工具、夹（jiá）具有量具（jù）等的总称。主要有造型（芯）、合型（xíng）、浇注等工艺过程中所用的模样、芯（xīn）盒、浇冒口模、砂箱、芯骨、金属型、烘芯板、造型平板、定位销以及造型（xíng）、下芯的夹具、样板、磨（mó）具、量具（jù）等各种铸造工具。工艺装备对于（yú）顺（shùn）利组织生产，提（tí）高生产率和铸（zhù）件质量，降低铸件成本和劳动强（qiáng）度，是十（shí）分（fèn）重要的（de）。 为（wéi）了使制定（dìng）的铸造工艺便于执行、遵守和交（jiāo）流（liú），制定的用于指导铸造生产的（de）技术文件（jiàn）统称铸造（zào）工艺规程。铸造（zào）工艺规（guī）程分两大类：一（yī）类是工（gōng）艺守（shǒu）则（也称操作规程）。特（tè）点是具有共用性。即对铸件（jiàn）生产通用的生产环节如砂处理（lǐ）、造型（芯）、烘干（gàn）、合（hé）型、熔炼、浇注、落砂清理等制定的每个铸件普遍适（shì）用的（de）工艺规程称为（wéi）工艺（yì）守则。它（tā）往往（wǎng）是用（yòng）文字、表格说明工序（xù）的操作次序、方（fāng）法、规范，以（yǐ）及所采取的材（cái）料和（hé）规格（gé）的技术文件，用于指（zhǐ）导工序生产操（cāo）作。 另一类是针对每个铸件的特（tè）点和要求编制（zhì）的工艺（yì）规程。对（duì）于大批量生产或重（chóng）要铸件的工（gōng）艺规程的内（nèi）容包括（kuò）：拟定的铸造工（gōng）艺方案、绘制的铸造工（gōng）艺图、铸（zhù）件图、模样（yàng）模板图、芯盒图、砂（shā）箱图、铸型装配图、工艺卡片等（děng）。对于单件、小批生产的普通（tōng）铸（zhù）件的（de）工艺规程可适当简化。 铸造工艺规程在生产中起（qǐ）下（xià）述作用： 1.有利于进行工艺设计，既能选择合理的（de）工（gōng）艺方案，又能采用（yòng）先进工艺，易于获（huò）得优质（zhì）低成本的（de）铸件。 2.有利于生（shēng）产技术准备工作（zuò），如砂（shā）箱、芯（xīn）骨、模具的制备。 3.是铸造各工（gōng）艺环（huán）节上进行技术检验的根据，易（yì）找（zhǎo）出造成（chéng）铸造缺陷的原因，并及时采取有（yǒu）效措施。 4.可不断积累和总结（jié）经验，有利于（yú）提高生产效率。
+查看全文24 2020-03
皮下气孔的产生，是铸造过程中各个（gè）环节和（hé）工（gōng）序操作不当的综合反应。形（xíng）成（chéng）原因复杂，影响因素很（hěn）多（duō），牵涉到每个人，每到工序，应引起大（dà）家的高度重视。原材料方面（miàn） 1、含（hán）钛（Ti）、含（hán）铝（AI）高的（de）原材料以（yǐ）及高合（hé）金钢、不锈钢等禁止（zhǐ）使（shǐ）用。 2、锈蚀、氧化严（yán）重，油污、煤泥、废砂多的（de）原材料，清理干（gàn）净后使用（yòng）。 3、潮湿、带（dài）水的原（yuán）材料（liào），干燥后使用（yòng）。 4、小于3mm的薄铁皮（管件）等，禁止使用。 5、原材料长度（dù）要控（kòng）制在300-400mm左右。 铁水熔炼方面 1、原材料装炉（lú）时，一定（dìng）要紧实，尽量减少空间，以（yǐ）减少（shǎo）铁水吸气和氧化。 2、在每（měi）炉铁水熔化过程中（zhōng），彻底清渣（zhā）至（zhì）少2-3次，并且，清渣后（hòu）要及时覆盖聚渣和保温材料覆盖（gài）铁水，避免铁水长时间与空气接触吸气和氧化。 3、熔化（huà）好的（de）铁水，高温（wēn）等待时间不超（chāo）过10-15分钟，否则，铁水质量（liàng）会严（yán）重恶化（huà），成为“死水”。 4、出（chū）铁温度（dù）不低于1540±10℃，出铁后，要及时除渣，同时覆盖聚（jù）渣保（bǎo）温剂，防止铁水降温和氧化。 5、禁用不（bú）符合标准的增碳剂。 孕（yùn）育剂方（fāng）面 1、使用前应经300-400℃烘烤，去除其吸附的水（shuǐ）分和结晶水（shuǐ）。 2、孕育剂（jì）粒度（dù）5-10mm。 3、孕（yùn）育剂含铝量（liàng）<1%。 浇注方面（miàn） 1、大（dà）、小包一定要烘干烘透，湿包禁（jìn）止使用，严禁用铁水烫包代替烘干（gàn）。 2、提高（gāo）浇注温度（dù），高（gāo）温（wēn）快浇。浇注原则：慢-快-慢。实（shí）践证明，浇注温（wēn）度（dù）提高（gāo）30-50℃，可（kě）使气孔发生率（lǜ）大大降低。浇（jiāo）注时要让（ràng）铁水始终（zhōng）充满直（zhí）浇道，中间不断流，以迅速建立（lì）铁水静压（yā）力，抵制界面气（qì）体侵入。 3、小（xiǎo）包铁（tiě）水温度（dù）低于（yú）1350℃禁（jìn）用，应回炉提温（wēn）后使（shǐ）用。 4、加强挡渣、蔽渣，及时（shí）清除氧化皮，防止其带入型腔。 混砂方面（miàn） 1、严（yán）格控（kòng）制型砂水分不大于（yú）3.5%。 2、型砂透气性（xìng）控制在130-180，湿压（yā）强度（dù）120-140KPa,紧实率35-38%，型砂表面硬（yìng）度（dù）>90。 3、选用优（yōu）质膨润土和（hé）煤粉。 4、按规定配入新砂。 5、每天混砂结束，要将多余型砂（shā）回收，并彻底清理和打扫混砂机（jī）。 模（mó）具和造型方面（miàn） 1、模具分型面（miàn）要设排气孔（kǒng）槽或排气道及暗气（qì）室，以减轻气体压力。 2、在模具上增（zēng）设暗气室，以减轻气体压力（lì）。 3、在横浇道或砂芯上面（miàn）洒冰（bīng）晶石粉（用（yòng）量（liàng）多少，通过试（shì）验后确定（dìng））。 制（zhì）芯方面 1、硅砂（shā）含水（shuǐ）要求<0.2%，含泥量（liàng）<0.3%。 2、制芯工艺：混砂前，硅（guī）砂需加热至（zhì）25-35℃，先（xiān）将组分（fèn）1加（jiā）入砂中，混（hún）制1-2分钟，再加入组分（fèn）2，继续混（hún）制1-2分钟（zhōng）。两（liǎng）组分加入量各为砂的质（zhì）量分数的0.75%. 3、由于聚异氰（qíng）酸（suān）脂对水的敏（mǐn）感度较高（gāo），制好的砂芯存放时间（jiān）不应超过24小时。 4、三乙胺浓度和残留量过高，易使铸（zhù）件产生皮下气孔（kǒng）。
+查（chá）看全文23 2020-03
机械粘砂（shā）又称为金属液渗透粘（zhān）砂，是由（yóu）液态（tài）金属或金属氧（yǎng）化物（wù）通过毛细管渗透或气相渗透方（fāng）式钻入（rù）型（xíng）腔表面砂粒间隙（xì），在铸件表面形（xíng）成（chéng）的金属和砂（shā）粒机械混合的粘（zhān）附层。清铲粘砂层时可见金属光泽。机械粘（zhān）砂表面呈海绵状，牢固（gù）地粘附在铸件表面（miàn），多发生（shēng）在砂型和砂芯表（biǎo）面受热作用（yòng）强烈及砂型紧实度低的部位，如（rú）浇冒口附近、铸件厚大截面、内角和凹槽处。 机械粘砂不仅影（yǐng）响（xiǎng）铸（zhù）造铸件的外观质量，甚至引起报（bào）废，因此对铸（zhù）件（jiàn）的机械粘（zhān）砂必须引起足够的重视，以提高产品成品率。笔者结（jié）合多年的生产实践经验（yàn）并参阅有关资（zī）料（liào），谈谈铸件机械粘砂的产生原因及其（qí）防止措施（shī）。 1、铸件和（hé）模样设计 如果铸件和模（mó）样的结构（gòu）会使砂型具有尖角、悬伸或突出的（de）形状，或具有扁薄的砂（shā）台或砂芯，则这种设计（jì）会促进机（jī）械粘砂产生。因为这类结构的铸（zhù）件（jiàn）会使砂型、砂（shā）芯局部热量（liàng）集中，其正（zhèng）常的性能受到破坏，砂（shā）型（xíng）、砂芯表面（miàn）提前（qián）溃散，熔融金（jīn）属（shǔ）或金（jīn）属氧（yǎng）化物易于渗入而产生机械粘砂。对此，可（kě）在（zài）热（rè）量集中的部位采用（yòng）特殊砂型，如锆砂或橄榄石砂，以提高其长时间受热或受高温辐照的能力。 2、模样（yàng） (1)模样的工艺设（shè）计不良（liáng），使砂型舂不（bú）紧实或紧实（shí）度不匀，会造（zào）成型腔表面粗糙或（huò）疏松（sōng），对产生（shēng）机（jī）械（xiè）粘砂有直接影响。模样（yàng）的工艺设计常出现以下错（cuò）误： ①分模面选择不当，致使（shǐ）上型过（guò）高，或（huò）在砂型中形（xíng）成很深的型（xíng）腔。 ②模样（yàng）在模底板上的位置（zhì）布置不当，使（shǐ）凹陷处难于舂（chōng）实，这可能（néng）是由（yóu）于模样距箱壁太（tài）近，或模样排列过密所（suǒ）致。由于模（mó）样（yàng）排列过于拥挤，会引（yǐn）起铸件产（chǎn）生胀砂，即（jí）使没有（yǒu）明显的胀砂，也（yě）会发生机械粘砂。由于产生（shēng）缺陷的根源相（xiàng）同，机械（xiè）粘砂和胀砂会出现在同一（yī）个铸件上（shàng）。 ③直浇道（dào）、冒口和横浇道的位置布置（zhì）不当，会（huì）出现（xiàn）不易舂实的凹陷部（bù）位，这与浇冒口系统（tǒng）的布局有关。 ④起模斜（xié）度<1.5°时，即使（shǐ）整个砂型的紧实度合（hé）适，也（yě）会使砂型表面撕裂（liè），易于使金属或金（jīn）属氧化物渗（shèn）入。 (2)模（mó）样的工艺结构（gòu）不良，导致金属液静压力过（guò）高。由于静压力的增高（gāo），砂型的负荷也（yě）就加重，因（yīn）此需要采用特殊的砂（shā）型或更紧实的造型方法，以（yǐ）抵挡金属液对砂型的渗透（tòu）压力。 3、砂箱（xiāng） 砂箱（xiāng）的设计（jì）及构造不合（hé）理，致使砂（shā）型紧实度不（bú）匀或舂砂过（guò）软（ruǎn）。 产（chǎn）生（shēng）这些问题的一般（bān）原因如下： (1)箱（xiāng）带的位置不（bú）当，妨碍某些凹陷部（bù）位的舂实（shí），因而导致砂型（xíng）局部过（guò）软，引起胀砂（shā）或机（jī）械粘砂。 (2)因砂箱太小造成舂砂（shā）不实。 (3)箱带（dài）位置不（bú）当（dāng），使直浇道（dào）和冒口不能放在合（hé）适（shì）的位（wèi）置上，以致（zhì）冒口或直浇道与模样间的（de）型（xíng）砂舂不紧实。又因该处必然造成热（rè）量（liàng）集中，使机械粘砂更为严重。因此，如直浇道或冒口（kǒu）的位置（zhì）不能改变，则必须将箱带割去一块或整个（gè）去掉。 (4)上箱过高。机械粘砂通常与型腔表（biǎo）面的（de）抗渗透能力及（jí）金属液的静压力有关，金属（shǔ）液（yè）压力的大小，与金属的（de）密（mì）度和上（shàng）箱（xiāng）高度有关。如从（cóng）铸件补缩（suō）需要出发（fā），上箱应有（yǒu）一定（dìng）高度（dù），但型砂性能也（yě）一定要随之加（jiā）以改（gǎi）善。 4、浇冒（mào）口系（xì）统 (1)浇冒口的位置不当（dāng）导（dǎo）致砂型局部过热，从而促（cù）使型（xíng）腔表面过早毁坏，金（jīn）属液或（huò）在（zài）高温下（xià）形成（chéng）的金（jīn）属氧化物就更（gèng）容易渗入（rù）型腔表面。 这类情况较典型的例子有下列几种: 第yi，直浇道或冒口距（jù）型面（miàn）过近，形成一个热（rè）节区，这一热节区的砂型如未舂实，则机械粘砂缺陷就会十分（fèn）严重。 第二，在一定的型腔表面上流（liú）过的（de）金属液过多（duō），会把（bǎ）型面加（jiā）热到足以毁（huǐ）坏的程度。如果（guǒ）型（xíng）腔（qiāng）中初期（qī）凝固的硬（yìng）壳被后来流入的（de）金属液（yè）重熔，则粘（zhān）砂就更（gèng）为严重。 第三，在浇（jiāo）注时，凡能（néng）造成金属液压力过（guò）高的任何因素（sù），均可能导致铸件产生机（jī）械粘砂。当金属液（yè）不仅压力（lì）高，而（ér）且温度也（yě）高时，情况尤为严（yán）重。 (2)直（zhí）浇道、横浇道和内浇道的截（jié）面比（bǐ）例不（bú）当，使金属液在浇（jiāo）注（zhù）时不断受到氧化，增加了金属氧化物的数量，并导致对（duì）型（xíng）砂的助熔作（zuò）用。在浇注过程（chéng）中（zhōng），浇注系（xì）统应始终充满金属液（yè），否则（zé），在浇注系统中的任何部位均能（néng）使（shǐ）金属液受到氧（yǎng）化。 (3)冒（mào）口颈（jǐng）尺（chǐ）寸过大，将造成（chéng）其周（zhōu）围型砂（shā）过（guò）热，这是一（yī）个较为普遍（biàn）的问题。这一问题常是由于（yú）冒（mào）口（kǒu）颈太长引起的，为了使冒口颈（jǐng）中金属液不致过早凝固，就不（bú）得不加大颈部尺寸。如果因为冒口（kǒu）颈设计（jì）不（bú）当（dāng）导致补缩不到，那么zui好（hǎo）是（shì）缩短冒口颈，以防止凝固，而不是加（jiā）大其尺寸。尺寸较小的冒口颈，可以减（jiǎn）少砂型受热。 (4)浇口杯或直浇（jiāo）道设计不（bú）当，以致浇注时（shí）卷入空气造成金属液氧化，这通常是（shì）由于（yú）湍流引起的，随着金属液表面氧化膜的（de）不断积累会（huì）引起机械（xiè）粘砂。 5、型砂 (1)原砂粒度分布（bù）不均匀（yún），会造成（chéng）砂（shā）型紧实度低，原砂（shā）的粒度分（fèn）布（bù）对砂型（xíng）的zui大（dà）紧实度有直接影响。 (2)型砂的流（liú）动（dòng）性和成型性差。 (3)壳（ké）型砂上树脂（zhī）的覆膜太薄（báo），会使型壳的（de）局部（bù）强度降低和局（jú）部砂粒未被树脂覆盖，往往由于这种简单的原（yuán）因，使铸（zhù）件发生机械粘砂。 (4)铸型的透气性过高，这是型砂（shā）颗（kē）粒太粗（cū）的另一种反映。透气（qì）性和紧实度是相互（hù）影响的两个因素。紧实度低则透气性好，反之亦然。 (5)型砂中碳素材料（liào）或（huò）脱氧物质不足，会产生过（guò）多的金属氧化物，使氧（yǎng）化物湿润（rùn）砂粒（lì）而易于渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂粒太粗或粒度分布不佳（jiā），与原砂粒度分布不（bú）均匀（yún）一样，对产生机械粘砂有影响。 (2)砂芯未舂实，与砂（shā）型（xíng）未舂（chōng）实的性质一样（yàng），对机械粘砂有重（chóng）大影响（xiǎng）。 (3)砂芯表面粗糙或多（duō）孔，会（huì）引起机械粘砂。熔融金属或金属氧（yǎng）化物浸润了这种粗糙的或多孔的表面后就会渗入砂（shā）芯（xīn）。 (4)砂芯在储（chǔ）存期间吸湿。对砂芯来说（shuō），水分过（guò）多更为麻烦。因为砂芯水分过多不易（yì）察觉。有的（de）砂芯（xīn）看（kàn）上去像是干的，但实际（jì）上其水分（fèn）仍然很高。 (5)砂芯（xīn）在（zài）搬运（yùn）时（shí）操作不慎，或在涂料尚处于（yú）湿态时搬运而（ér）招（zhāo）致（zhì）破损（sǔn）或擦伤（shāng）涂层。其（qí）后果（guǒ）是造成砂芯上的（de）涂料不够，以致不能阻止金属或金（jīn）属（shǔ）氧化物渗入（rù）砂芯。涂料破损处就（jiù）好像在砂芯上开了（le）一个（gè）出（chū）气（qì）孔一样（yàng），造成（chéng）金属液沸腾而产生机械粘砂（shā）。 (6)砂芯涂料浸入太浅，会（huì）直（zhí）接引（yǐn）起机械粘砂。 (7)砂芯涂料的高温（wēn）强度低。由（yóu）于（yú）涂料中的粘土不（bú）足，或（huò）是溶剂太多，以致粘结剂含（hán）量减少，造成涂料高温强度降低而引起机械粘砂。 (8)芯砂混制（zhì）不（bú）良，使（shǐ）砂芯个别（bié）部位强度（dù）过低，在（zài）浇注时造成崩落，因而产生机械（xiè）粘砂（shā）。 (9)砂（shā）芯清扫和修（xiū）整不良（liáng）时，会直接造成机械粘砂。对砂（shā）芯加（jiā）强检验，这（zhè）类缺陷是应该能够避免的。 (10)砂芯在浸、喷涂料后未再次烘干。与砂芯在砂型中吸湿（shī）返潮一（yī）样，涂层（céng）不干极（jí）易（yì）发生剥落与掉皮。 (11)芯盒不干净，会使芯砂粘附在芯盒上，造成砂芯表面粗糙（cāo）。质量优良的砂芯有致密的表面层，芯盒不干净就得不（bú）到（dào）具有致密（mì）表面层的优质砂芯。 7、造（zào）型 (1)舂砂松软（ruǎn）和紧实度（dù）不均（jun1）匀。在大多数情况下，舂砂紧实和紧实度均（jun1）匀同样（yàng）重要。然而，有时紧实度不均匀比砂型整体松软（ruǎn）的危害更大。 (2)砂型修补不良（liáng）。砂型（xíng）修补（bǔ）面粗糙疏松，会引起机械粘（zhān）砂;修型（xíng）过度或修补部（bù）位水分过高，也会造成金属液（yè）沸腾而引起机械粘砂。 (3)补砂（shā）不良的部位（wèi）毛糙、疏松（sōng），会发生机械粘砂。 (4)砂型涂料不匀或不足。 (5)表（biǎo）干型的涂料干燥不匀或未充分烘干。 (6)脱模液用（yòng）量过多（duō）会削弱砂型表面强度（dù），促成金（jīn）属（shǔ）液沸（fèi）腾（téng）而产生铸件机械粘（zhān）砂。 (7)砂型涂料的波美度（dù）太低，涂料就会（huì）被砂型吸入，因而（ér）发生涂料掉皮、掉屑或（huò）剥落而造成（chéng）机械粘砂（shā）。 (8)模样表面（miàn）覆盖（gài）的面砂量不足，这是常见的操作疏（shū）忽。 (9)冷热材料(砂芯（xīn）、砂型（xíng）、芯撑（chēng）、冷铁等)接触到一起。冷热材料相遇，会使水分凝聚。水分能引（yǐn）起沸腾（téng）型机械粘（zhān）砂，同时大幅增加（jiā）氧化物的生成（chéng）速度，随后便会（huì）发生金属氧化物的渗（shèn）入。这（zhè）是产生机械粘砂的一般原因，也是高压（yā）造型产（chǎn）生机械粘砂的（de）主要原（yuán）因。 8、金属成（chéng）分 (1)易于形成流（liú）动性（xìng）好的金属氧化（huà）物，流（liú）动性（xìng）好（hǎo）的金属比表面张力高或（huò）粘（zhān）稠的（de）金属更（gèng）容易（yì）引（yǐn）起（qǐ）机械粘（zhān）砂。 (2)合金中含有低（dī）熔点成分，如铅青铜（tóng）中的铅就容易引起机械（xiè）粘砂（shā）。因为铅比母体（tǐ）金属温度还低很（hěn）多（duō）时仍（réng）然（rán）处于流动状态。 (3)需要高温浇（jiāo）注的合（hé）金。由（yóu）于合金（jīn）流动性好，容易产生机械粘砂。此外，因浇注（zhù）温度高，加速了氧化物的生成速度，故更具有形成（chéng）氧化性机械粘砂的倾（qīng）向。 9、浇注 (1)浇注温度过高（gāo）时，不但会使金（jīn）属液流动性提高，还会使金属（shǔ）液迅速（sù）氧化，因而加速了氧化性机械（xiè）粘（zhān）砂的发生。 (2)浇包抬（tái）得过（guò）高和上（shàng）箱过高（gāo）一样（yàng），会形成过高的金属压头，促使金属或金属氧化物（wù）进（jìn）入砂（shā）型的孔隙中。
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消失模进砂是消失模铸造时常见的缺陷，进砂部（bù）位可能涉（shè）及（jí）到（dào）直浇道/横浇道/内（nèi）浇道等，尤其（qí）是浇注系统与逐（zhú）渐（jiàn）结合的部位。消失模铸（zhù）造的夹（jiá）渣（zhā）缺陷 夹渣缺陷是指干砂粒、涂料及其他夹杂物在（zài）浇（jiāo）注（zhù）过程中随着（zhe）铁（tiě）水进入铸件（jiàn）而形（xíng）成的缺陷。在机（jī）加工后（hòu）的铸件表面上，可看到白色（sè）或黑灰色的夹杂物斑点，单个或成片分布,白色为石英砂颗粒，黑灰色为渣、涂料、泡沫模型热解后（hòu）残留物和其他夹杂。这种缺陷（xiàn）俗称为“进砂（shā）”或“夹渣（zhā）”，在消失模铸造生产中该缺陷是一种（zhǒng）很常见的缺陷。几乎采用消失模铸造的工厂（chǎng）是普遍存在（zài）的，且很（hěn）难彻底根除。只有在每一道工（gōng）序上采取多种措施（shī）且（qiě）精心（xīn）操（cāo）作才能把“夹渣”降（jiàng）到很低，取得比较（jiào）满意的效（xiào）果。 在（zài）消失模铸件冷却（què）打箱（xiāng）后未清理前，根据铸件及浇注系（xì）统表面状况，即可以判定有没（méi）有进（jìn）砂和（hé）夹渣缺（quē）陷。如果浇口杯、直浇道（dào）、横浇道、内浇道和浇口（kǒu）表面或连接处以及铸件表面粘砂严重或有（yǒu）裂（liè）纹（wén）状粘砂存在，则基本可（kě）以（yǐ）肯定铸件有（yǒu）夹渣和进砂缺（quē）陷。砸断浇道棒或（huò）浇道拉筋（jīn），可看到（dào）断口上有（yǒu）白色斑点，严重时（shí）断口形（xíng）成一圈白色斑（bān）点。这样的（de）铸件，特别是板状、圆（yuán）饼状铸件机加工后加工面上（shàng）就（jiù）会有白色、黑灰色斑点缺（quē）陷。如果工序操作规程（chéng）控制不严（yán）格（gé），生（shēng）产的铸件（jiàn）严（yán）重的影响了铸（zhù）件质量和定（dìng）单完成的进（jìn）度。 造成夹渣和进砂缺陷的原因 经过我（wǒ）们在（zài）生产实践中长（zhǎng）期观（guān）察证明，从浇（jiāo）口杯（bēi）、直（zhí）浇（jiāo）道、横浇道、内浇道（dào）至铸件（jiàn），所有部位都有可能造成（chéng）进砂，特别是浇注（zhù）系统与铸件的结合部（bù）位。在整个生产过程（chéng）中，浇注系统白模表面的涂（tú）料脱落开裂、白模结合部位（wèi）的涂料（liào）脱落开裂、泡（pào）沫塑料白模表面（miàn）的涂料脱落开裂、直浇道封闭不（bú）严密（mì）等（děng）因素是造成夹渣、进砂缺陷的（de）zui主（zhǔ）要原因（yīn）。其（qí）次，工艺参数的选择，如浇注系统净压头大小、浇注温度（dù）高低、负压度大小、干砂（shā）粒度（dù）等因素，以及模型运输过程及装箱操作（zuò）情（qíng）况等都对铸（zhù）件夹渣和进砂缺陷有很大影（yǐng）响（xiǎng）。只有在这些环节采取系统的措施（shī）、精心操作，才能把铸件（jiàn）的（de）夹渣缺陷减少和基本消除（chú），获得优质铸件。克服（fú）夹渣缺（quē）陷是一个（gè）系统工程（chéng）。 减少和克服夹渣缺陷的方法和措施 进砂问题、夹渣缺（quē）陷是消失模铸造生产的（de）一大难题。目前（qián）消失模铸造生产很成功的主要是三类（lèi）产品，即抗磨件、管（guǎn）件和箱体类铸件，它们都是很少加工或不加工（gōng）的铸件。对（duì）于加工面多且（qiě）要求高（gāo）的铸件，夹（jiá）渣（zhā）缺（quē）陷是一个关键需要解（jiě）决的问（wèn）题。我们的经验是从以（yǐ）下几个方面采取措施可以减少和消除夹（jiá）渣（zhā）缺（quē）陷： 1，涂（tú）料 消失模涂料的（de）作用是： 1），提高铸件（jiàn）表面光（guāng）洁度、使铸件（jiàn）粗燥度降低2－3个等（děng）级，提高铸（zhù）件表面质量和（hé）使用性能。 2）减少和防止（zhǐ）粘砂、砂孔缺（quē）陷（xiàn）。 3），有利于清砂、落砂。 4），将（jiāng）浇注时（shí）消（xiāo）失模融熔的液体和气体顺利通过涂料（liào）层排出到铸型（xíng）砂中去，而且防止金属液渗入砂型，防止（zhǐ）铸件产（chǎn）生气孔、金属渗透和碳缺（quē）陷。 5），提高模样强度（dù）和刚度，防止在运输、填（tián）砂震动（dòng）造（zào）型（xíng）时产生变形和破坏，有（yǒu）利于提高（gāo）铸（zhù）件尺（chǐ）寸（cùn）精度和成品（pǐn）率。消失（shī）模（mó）铸造用涂（tú）料要（yào）求具有强度、透气性、耐火度、绝热性、爆热抗（kàng）裂性、耐急泠急热性、吸（xī）湿性、清理性、涂挂（guà）性、悬浮（fú）性、不流淌性等一（yī）系列性能，防止夹渣缺陷首先要求涂料具（jù）有高的强度和耐火性能。要求涂（tú）挂于白模表面的涂料层在烘干和（hé）运输（shū）过程中不产生裂纹（wén）和开（kāi）裂，即涂料（liào）应具有足够的室温（wēn）强度；而在（zài）浇注过程中（zhōng），在高温金属的长（zhǎng）时间冲（chōng）刷作用下（xià）涂料层也（yě）要（yào）不脱落、不（bú）产生（shēng）裂（liè）纹开裂，即有（yǒu）高（gāo）的高温强度。在液态金（jīn）属进入铸型（xíng）时直浇口封闭（bì）严密、铸件和浇（jiāo）注系统表面（miàn）的涂料层不脱落、不产生（shēng）裂纹（wén）和（hé）开裂是防止夹（jiá）渣缺陷的首（shǒu）要条件，如果浇道（dào）密封不严密，涂料层产生脱落、裂纹和（hé）开裂，大（dà）量砂粒、涂料和夹杂物（wù）就会（huì）进（jìn）入金属形成夹渣缺陷。强度和透气性是涂料的两个（gè）重要的性能，有时候要求浇注（zhù）系统用的涂料要比（bǐ）铸（zhù）件涂（tú）料具有更高的耐火（huǒ）强度，以抵御高温金属长时间的冲刷作用而不（bú）脱落开裂。操作工（gōng）在涂刷（shuā）过（guò）程必须保证涂料的均匀性。 2．装箱操作 在装箱（xiāng）时模样组（模型+浇注系统）表（biǎo）面的涂料层不允许（xǔ）有任何脱落、裂纹和开裂（liè），特（tè）别是在（zài）直（zhí）浇道与（yǔ）横浇道结合处、横浇道与内浇（jiāo）道结（jié）合处、内浇口与铸型结合处，只要有（yǒu）松动、裂纹、连接（jiē）不牢靠就有可能进砂。这就要求结合处强度要高（gāo）、涂料要比较厚，浇注系统要（yào）有足够（gòu）的刚性（xìng），必要时需设（shè）置拉筋（jīn）或加固套。模样组放置于砂（shā）箱底（dǐ）砂上时应平稳，不（bú）允许（xǔ）悬空放置时（shí）即开始撒（sā）砂震动造型（xíng），以避免震裂涂料层。不要正对模样（yàng）猛烈加砂，应先用软（ruǎn）管加砂，震动（dòng）振实时再用雨（yǔ）淋设备撒（sā）砂。开始震动造（zào）型时震（zhèn）动要轻（qīng）微（wēi）、震幅要小，等干砂埋住模样再大（dà）幅震动。在震动造（zào）型时浇注系统特（tè）别（bié）是直浇道时不允（yǔn）许掰、弯，以免（miǎn）涂（tú）料层破裂，要严密封闭直浇（jiāo）口以免进砂。整个装箱、撒砂、震动、造型操作过程要（yào）非常仔（zǎi）细小心，一定要保证在浇注前模样组涂料层没有（yǒu）任何脱落（luò）、开裂和裂纹。在（zài）浇（jiāo）注前应再次把浇口（kǒu）杯清理保证没（méi）有浮砂、尘土和（hé）杂（zá）物。 3，浇注压头、温度和（hé）时间 浇注时压头越高对（duì）浇注系（xì）统和铸型的冲（chōng）刷越大，冲坏涂料造成进砂的可能（néng）性也越大，对不（bú）同大小的铸件压头要有所不同。要选择（zé）容量（liàng）合适的浇包，浇包要尽可（kě）能降低浇（jiāo）注高度，包嘴尽量靠近（jìn）浇口杯，应避免用大包浇小（xiǎo）活。浇注温（wēn）度（dù）越高，对涂料性能要求就越（yuè）高（gāo），就（jiù）越容易产（chǎn）生粘（zhān）砂夹渣等缺陷，应选择（zé）合适（shì）的浇注温度。对于灰铸铁件，出炉（lú）温度可在1480℃左右，浇注温度为1380－1420℃；球铁铸件出炉温度应在1500℃以上，浇注温度为1420－1450℃；铸钢件浇注（zhù）温度为（wéi）1480－1560℃。一箱需铁水300－500公斤的铸铁（tiě）件浇（jiāo）注时间可（kě）控制在10－20秒左右。 4，负压 消失模铸（zhù）造（zào）的浇注（zhù）过程一般都是在（zài）真空条件下进行（háng）的，负压的（de）作用（yòng）是紧实干砂（shā）、加快排气、提高充（chōng）型能力（lì），在真空密封（fēng）条（tiáo）件下（xià）浇（jiāo）注（zhù）改善了工作环境。负压度的大（dà）小对铸件质量有很大影响，过大（dà）的负压（yā）度使金属液流经开（kāi）裂、裂纹处时吸（xī）入干砂和夹杂物（wù）的（de）可能性（xìng）增加，也使（shǐ）铸件的粘（zhān）砂缺陷增加。过快的充型速度（dù）增加了金属对浇道和铸型的冲刷能力，易使涂料脱落（luò）进入金属，也容易（yì）冲坏涂料层造（zào）成进砂。对于铸铁（tiě）件，合适的负压度一（yī）般（bān）0.025－0.04MPa。 5，设置（zhì）挡（dǎng）渣、撇渣和集渣冒口 在浇注系（xì）统设置挡（dǎng）渣、撇渣和（hé）铸件上（shàng）设（shè）置（zhì）集渣冒口和（hé）采取挡渣、撇渣措施有助于改善进砂（shā）和夹渣缺陷。 6，型砂 型砂粒度过粗、过细都影响夹渣和粘（zhān）砂缺陷（xiàn）的产生，粒度过粗使（shǐ）粘（zhān）砂夹渣缺陷（xiàn）增加。铸铁件一般采（cǎi）用粒度30/50的干石英砂（水洗砂）即可。 7，采（cǎi）用铁水净化技术（shù） 消失模铸件的整个成（chéng）型（xíng）过程都要（yào）考虑铁水净化问题，这是消失模铸造（zào）的关键技术之一。包括（kuò）从铁水熔炼（liàn）、过热、直（zhí）至浇入铸型的（de）全过程均（jun1）要考虑净化问题，过滤技术是其中（zhōng）之一。
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机械（xiè）粘（zhān）砂（shā）又称为金（jīn）属液渗透粘砂，是由液态金属（shǔ）或（huò）金属氧化物通过毛细管渗（shèn）透或气相渗透方式钻入型（xíng）腔表面砂粒间隙（xì），在铸件表面（miàn）形成的金属和砂粒机械混合（hé）的（de）粘（zhān）附层。清铲（chǎn）粘砂层时可见金（jīn）属光（guāng）泽。机械粘砂表面呈海（hǎi）绵状，牢固（gù）地粘附在铸件表面，多发生在砂型和（hé）砂（shā）芯（xīn）表面受热作用强烈及砂型（xíng）紧实度（dù）低的部位，如浇（jiāo）冒口附（fù）近、铸件厚大截面（miàn）、内角和凹槽处。机械粘（zhān）砂不仅影（yǐng）响铸（zhù）造铸件的外（wài）观质量，甚至引（yǐn）起报废，因（yīn）此对（duì）铸件（jiàn）的机械粘（zhān）砂必（bì）须引起足够的重视，以提高产品成品率。笔者（zhě）结合多年的生产（chǎn）实践经（jīng）验并参（cān）阅有关资料，谈谈铸件机械粘砂（shā）的产生原因及其防止（zhǐ）措施（shī）。 1、铸件（jiàn）和模（mó）样设计 如果（guǒ）铸件和模样的结构会使砂型具有尖（jiān）角、悬伸或突出（chū）的形状，或具（jù）有扁薄的砂（shā）台或（huò）砂芯，则这（zhè）种设计（jì）会促进机械粘砂产生。因为这类结构的铸件会使砂型、砂芯局部热量集中，其正（zhèng）常的性能受到破坏（huài），砂型、砂芯表面提前溃散，熔融金（jīn）属或金属（shǔ）氧化（huà）物易于渗（shèn）入而产生机（jī）械（xiè）粘砂。对此，可在热量集中（zhōng）的部（bù）位采（cǎi）用特殊砂（shā）型，如锆（gào）砂或橄榄（lǎn）石砂，以（yǐ）提（tí）高（gāo）其长时（shí）间受热或受高（gāo）温辐照（zhào）的（de）能力。 2、模（mó）样 (1)模样的工艺设计（jì）不良，使砂型舂不紧实或紧（jǐn）实（shí）度不匀，会造成型腔（qiāng）表面粗糙或疏松（sōng），对产生机械粘砂有直接影响。模（mó）样（yàng）的工艺（yì）设计常出现（xiàn）以下错（cuò）误： 一是分模面选择不当（dāng），致使（shǐ）上型过（guò）高，或在砂型（xíng）中形成（chéng）很深的型腔。 二是模（mó）样（yàng）在模底板上的位（wèi）置布置（zhì）不当，使（shǐ）凹陷（xiàn）处难于舂实，这可（kě）能（néng）是由于模样距箱壁太近，或模（mó）样排列过（guò）密所致。由于（yú）模样排列过于拥挤，会引起铸（zhù）件产生胀（zhàng）砂，即使没有明（míng）显的胀砂，也会发生机械粘砂。由于产生缺陷的根源相（xiàng）同，机械（xiè）粘砂和胀砂会出现（xiàn）在同一个铸件上。 三是直浇道、冒（mào）口和（hé）横浇道的位置布（bù）置（zhì）不当，会出现不易（yì）舂实（shí）的凹（āo）陷部位，这与（yǔ）浇冒（mào）口系（xì）统（tǒng）的布局有关。 四是起模斜度<1.5°时，即使整个砂型的紧（jǐn）实度合适，也会（huì）使（shǐ）砂型（xíng）表面撕裂，易于使（shǐ）金属或金属氧化物渗入。 (2)模样的（de）工艺结构不良，导致金（jīn）属液静压力过高。由于静压力的增高（gāo），砂型的负（fù）荷（hé）也就加（jiā）重，因此需要采用特殊的砂型（xíng）或更紧（jǐn）实（shí）的造型方法，以抵挡金属液对砂型的渗透压力。 3、砂（shā）箱 砂箱（xiāng）的设计及（jí）构（gòu）造不合理，致使砂型（xíng）紧实度不（bú）匀或舂砂（shā）过软。 产生这些问题的一般原因（yīn）如下： (1)箱带的位置不当，妨碍某些凹（āo）陷部位（wèi）的（de）舂（chōng）实，因而（ér）导致砂型局（jú）部过（guò）软（ruǎn），引起胀砂或机械粘砂（shā）。 (2)因（yīn）砂（shā）箱太（tài）小造成舂砂不实。 (3)箱带位置不当，使（shǐ）直浇道（dào）和冒口不能放在（zài）合（hé）适的（de）位置上，以致冒口或（huò）直（zhí）浇道与模样（yàng）间（jiān）的型砂（shā）舂不紧（jǐn）实。又因该处必然（rán）造（zào）成（chéng）热量（liàng）集中，使机械粘（zhān）砂（shā）更为（wéi）严重。因此，如直浇道（dào）或冒口的位置不能改变，则必（bì）须（xū）将箱带割去一块（kuài）或整（zhěng）个（gè）去掉（diào）。 (4)上箱过（guò）高。机械粘砂通常与（yǔ）型（xíng）腔（qiāng）表面的抗（kàng）渗透能力及金属液（yè）的静压（yā）力有关，金属液压力的大小，与金属的密度和上箱（xiāng）高度有关。如从铸（zhù）件（jiàn）补缩需要出发，上箱应（yīng）有一（yī）定（dìng）高度，但型砂性（xìng）能（néng）也（yě）一定要随之加以改（gǎi）善。 4、浇（jiāo）冒口（kǒu）系统 (1)浇冒口（kǒu）的位（wèi）置不当导致砂型局部过热，从（cóng）而促使型腔（qiāng）表面过早毁坏，金属液或在（zài）高温下形（xíng）成的金属氧化物就更（gèng）容易渗入（rù）型腔表（biǎo）面（miàn）。 这类情况（kuàng）较典型的（de）例（lì）子有下列（liè）几（jǐ）种: 第yi，直浇（jiāo）道或冒口距型面过近，形成一个热（rè）节区，这一热节区的砂型如未（wèi）舂实，则（zé）机械粘砂缺陷就会（huì）十分严重。 第二（èr），在一（yī）定的型腔表面上流（liú）过的金属液过（guò）多，会把型面（miàn）加热到足以毁（huǐ）坏的（de）程（chéng）度。如果型腔中初期（qī）凝固的硬壳被后来流入的金属液重熔（róng），则粘砂就更为严（yán）重。 第三，在浇（jiāo）注时，凡能造成金属液压（yā）力过高的任（rèn）何因素，均可能导致（zhì）铸件产生机械粘砂。当金（jīn）属液不仅压力高，而且温（wēn）度也高时，情况（kuàng）尤为严重（chóng）。 (2)直（zhí）浇道、横浇（jiāo）道和内浇道（dào）的截面比（bǐ）例不当（dāng），使金属液在（zài）浇（jiāo）注（zhù）时不断受到氧化，增加了金属氧化物（wù）的数量，并导致对型砂的助熔作用。在浇注过程中，浇注（zhù）系统应（yīng）始终充满（mǎn）金属液（yè），否则，在浇注（zhù）系（xì）统中的（de）任何部位（wèi）均能使金（jīn）属液受到氧化。 (3)冒口颈（jǐng）尺寸过大，将造成其（qí）周围型砂过热，这是一个较为普遍的问题。这一问题常是（shì）由于冒口颈太长引起的，为了使冒（mào）口颈中（zhōng）金属液不致过早凝固，就不得不加大颈部尺寸。如果（guǒ）因为冒口颈设计不当（dāng）导致（zhì）补缩不到，那么zui好是缩短冒口颈，以防止（zhǐ）凝固（gù），而（ér）不是加大其尺（chǐ）寸（cùn）。尺（chǐ）寸较小（xiǎo）的（de）冒口颈（jǐng），可以减少砂（shā）型受热。 (4)浇口杯或直浇道设计不当，以致（zhì）浇注时卷入空（kōng）气造（zào）成金（jīn）属液氧化，这通常是由于湍流（liú）引起的，随着（zhe）金属液表面氧化膜的不断积（jī）累会引起机械粘砂。 5、型砂 (1)原砂（shā）粒度（dù）分布不均匀（yún），会造成砂（shā）型紧实度低，原砂的（de）粒度分布对砂型的zui大紧实（shí）度有直接影响。 (2)型（xíng）砂的流（liú）动性和成型性差。 (3)壳型砂（shā）上树脂的覆膜太薄，会使型壳（ké）的局（jú）部（bù）强度降低和（hé）局部砂粒（lì）未（wèi）被树脂（zhī）覆盖，往往由（yóu）于（yú）这种（zhǒng）简单的（de）原因，使铸件发生机械粘砂。 (4)铸（zhù）型的透气（qì）性（xìng）过高，这（zhè）是型砂颗粒太粗的另（lìng）一种反映。透气（qì）性和紧实度是相互（hù）影（yǐng）响的两（liǎng）个因素。紧实（shí）度低则透气性好，反之亦然。 (5)型砂中（zhōng）碳素材料或脱氧物质不足，会（huì）产生过多的金属氧（yǎng）化物，使氧化物湿润（rùn）砂粒而（ér）易（yì）于渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料（liào）砂芯的砂粒太粗或粒度（dù）分布不（bú）佳，与原砂（shā）粒（lì）度（dù）分布不均匀一（yī）样，对产生机（jī）械粘砂有（yǒu）影响（xiǎng）。 (2)砂芯未舂实，与砂型未舂实（shí）的（de）性质一样，对机械粘砂有重大影响。 (3)砂芯表面粗糙或（huò）多孔，会引起机（jī）械粘砂。熔融（róng）金属或（huò）金属氧化物浸润了这种粗糙的或多孔（kǒng）的（de）表面后就（jiù）会渗入砂芯。 (4)砂芯在（zài）储存期间吸湿。对砂（shā）芯（xīn）来说，水分（fèn）过多更（gèng）为麻烦。因为砂芯水分过多不易察（chá）觉。有的砂芯看（kàn）上去像是干的，但实际上其水分仍然（rán）很高。 (5)砂芯在搬（bān）运时操作不慎，或在涂料尚处（chù）于湿（shī）态时搬运（yùn）而招致破损或擦伤涂（tú）层。其后果是造成砂芯（xīn）上的涂料不（bú）够，以（yǐ）致不能（néng）阻止金属或金属氧化物渗入（rù）砂芯。涂料（liào）破损处就好像在砂芯上开了一个出（chū）气孔一样，造（zào）成金（jīn）属液（yè）沸腾而产生机（jī）械粘（zhān）砂（shā）。 (6)砂芯（xīn）涂料浸（jìn）入太浅，会直接引起机械粘砂。 (7)砂芯涂料的高温强（qiáng）度低。由（yóu）于涂料中的粘土不足，或是溶（róng）剂太多，以致粘结剂含量减少，造（zào）成涂料高温强度降（jiàng）低而（ér）引起机械粘砂。 (8)芯砂混制不（bú）良，使砂芯个（gè）别部位强度过低，在浇注（zhù）时（shí）造成（chéng）崩落，因而产生机械粘（zhān）砂。 (9)砂芯清（qīng）扫和修（xiū）整不良时（shí），会直接造（zào）成机械粘砂。对砂芯加强（qiáng）检验（yàn），这类缺陷是应该能够避免（miǎn）的。 (10)砂（shā）芯在（zài）浸、喷涂料后未再次烘干（gàn）。与砂（shā）芯在砂（shā）型（xíng）中吸湿返潮一样（yàng），涂层不干极易发（fā）生（shēng）剥落与掉皮。 (11)芯盒不干净，会使芯砂（shā）粘附在（zài）芯盒（hé）上，造成（chéng）砂芯表面（miàn）粗糙。质量优良的（de）砂芯有致密的表面层（céng），芯盒不干净就得不到（dào）具有（yǒu）致密表面层的优质砂芯（xīn）。 7、造型 (1)舂砂松软和紧实（shí）度不均匀。在大（dà）多数情况（kuàng）下，舂砂（shā）紧实（shí）和（hé）紧实度均匀同样重要。然而，有时紧（jǐn）实度不均匀（yún）比砂型整体松软的危害更大。 (2)砂型修补不（bú）良。砂型修（xiū）补面粗糙疏松，会引起机械粘砂;修型过度或修补（bǔ）部位水分过高（gāo），也会造成金属液沸腾而引起机械粘砂。 (3)补砂不（bú）良的部位毛糙、疏（shū）松，会发生（shēng）机械粘砂。 (4)砂型涂料不匀或不足。 (5)表干（gàn）型的涂料干燥（zào）不匀或未充分烘（hōng）干。 (6)脱模液用量过多会削弱砂型（xíng）表面强度，促成金属液沸腾（téng）而（ér）产生铸件机械粘砂。 (7)砂型涂料的波美度太低，涂料就会（huì）被砂（shā）型吸入，因而发（fā）生涂（tú）料（liào）掉皮（pí）、掉屑或剥落而造成机械粘砂。 (8)模样（yàng）表面覆盖的面砂量（liàng）不足，这是常见的操作疏忽。 (9)冷热材料（liào）(砂芯、砂型、芯撑、冷（lěng）铁等（děng）)接触（chù）到（dào）一（yī）起。冷（lěng）热（rè）材料相遇，会使水分凝聚。水分能（néng）引起沸腾（téng）型（xíng）机械粘砂，同（tóng）时大幅增加（jiā）氧（yǎng）化（huà）物的生成速度，随后便会发（fā）生金属氧化物的渗（shèn）入。这是产（chǎn）生机械粘砂的一般原因（yīn），也是高压造型产生机械粘（zhān）砂的主要原因。 8、金属成分（fèn） (1)易于形成流动性好（hǎo）的金属氧化物，流动性好的金属比（bǐ）表面张力高或粘稠的金属更容易引起机（jī）械粘砂。 (2)合金中含有低熔点成分，如铅青铜中的铅就容易（yì）引（yǐn）起机械粘砂。因（yīn）为铅比母体金属温度还低（dī）很多时仍然（rán）处于流（liú）动状态。 (3)需要（yào）高温浇注的合金。由于合金（jīn）流动性（xìng）好，容易产生机械（xiè）粘（zhān）砂（shā）。此外，因浇注温度高（gāo），加速（sù）了氧（yǎng）化物（wù）的生成速度，故更具有形成（chéng）氧（yǎng）化性机械粘砂的倾向。 9、浇注 (1)浇（jiāo）注温度过高时，不（bú）但（dàn）会使金（jīn）属液流动性（xìng）提高（gāo），还（hái）会（huì）使金（jīn）属液迅速（sù）氧化，因而加速了氧化性（xìng）机械粘砂的发生。 (2)浇包抬得（dé）过高和上箱过高一样，会（huì）形成过高的金（jīn）属压头，促使金属（shǔ）或金属（shǔ）氧化物（wù）进入砂型（xíng）的孔隙中。
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铸件晶（jīng）粒粗大是指经过（guò）机械工或进行断口检验时，显示出晶（jīng）粒组织过分粗大而不（bú）适合应（yīng）用的缺陷，这种晶（jīng）粒粗大的组织，可能是遍（biàn）布（bù）于铸件（jiàn）整体，也可能发生于铸件的局部（bù）。从本质上（shàng）讲，晶粒粗大缺陷是一种冶（yě）金缺（quē）陷。笔者根据多（duō）年的（de）生（shēng）产实践并（bìng）参阅（yuè）有关资料，谈谈铸件晶（jīng）粒粗（cū）大（dà）缺陷产生（shēng）的原因及防止（zhǐ）措（cuò）施。 1、铸件结构和（hé）工艺设计 (1)铸件（jiàn）截面差异过大（dà），会因为（wéi）较（jiào）厚的截面冷（lěng）却缓慢而造成该处晶粒（lì）粗大。灰铸铁等（děng）对截面变（biàn）化十分敏感的金属，更容易产（chǎn）生此类缺陷。 防止产生这类缺陷（xiàn）的（de）有效方（fāng）法是避免铸件截面尺寸过分悬殊（shū），但这种途径有时（shí）是铸造（zào）工作者所无能为力的。因而就铸造本身言，可通过采取设置（zhì）冷铁、控制（zhì）浇注温度（dù）或通（tōng）过选（xuǎn）择合适的浇汁（zhī）系统来减少这类问题的发生，降低（dī）这（zhè）类缺陷的严重（chóng）程度（dù）。采用冷铁可加快铸件较厚截（jié）面的冷却速度； 浇注温度过（guò）高，会使这类问题（tí）更为严重（chóng），应予（yǔ）以（yǐ）避免；通过调节、修正浇注系统设计，使温度（dù）低的（de）金属熔液（yè）位（wèi）于铸件（jiàn）截面较厚的（de）部位，并在铸件的厚（hòu）截（jié）面（miàn）处设（shè）计zui有效的冒口，以尽可能（néng）减小冒口（kǒu）的尺寸。 (2)对于带孔铸件，工艺设计（jì）人员（yuán）有时没有采用有助于减（jiǎn）小有效截（jié）面尺（chǐ）寸（cùn）的型（xíng）芯，使未设芯的截面（miàn）过厚而产生此缺陷，因此在工艺（yì）设计时（shí），应尽可能在较（jiào）厚的截面中设置砂芯。 (3)在某些情况下，铸件截面并（bìng）不太厚（hòu），但因某一（yī）较窄的凹陷部（bù）位或型芯在铸件（jiàn）中形成热汇（huì）截面，其结果和厚大（dà）截面一（yī）样。例如．在铸件（jiàn）较深部位的一（yī）个（gè）柱状脐子处，可能需（xū）要设置型芯，而这样就会（huì）造成冷却缓慢。在不能设（shè）计进行修改的情况（kuàng）下，除非可（kě）以降低金属（shǔ）温度，或重新（xīn）没置（zhì）浇（jiāo）口，zui好的解决办法是在（zài）型芯或铸型截面（miàn）处（chù）设置冷铁（tiě）。 (4)工艺设计时（shí）加工余（yú）量留得（dé）过（guò）大，不仅（jǐn）增加了切削加（jiā）工的费（fèi）用，还会把较致密的铸（zhù）件表层切削掉，并暴露（lù）出中（zhōng）心冷却较慢的疏松部分。这种设计毫无可取之处，因为（wéi）无（wú）论从（cóng）铸（zhù）造还是从机（jī）械加工的（de）角度来看都（dōu）是不合理的，解（jiě）决办法是改（gǎi）变（biàn）铸件的设（shè）计。如（rú）果不允许更改设计，那么（me）正确的（de）方法则是采用冷铁、控制（zhì）浇注温度及调整浇注系统。 (5)在厚截面处型芯（xīn）设（shè）计不合适（shì），型芯（xīn）支撑不（bú）正确，或采用其他引起偏芯的技术，会（huì）造成铸（zhù）件截（jié）面的变（biàn）化，从（cóng）而引起晶粒粗大（dà）。 2、浇冒口系（xì）统 (1)未能实（shí）现顺序凝固 浇注系（xì）统未能很好地实现顺序凝（níng）固，通常是（shì）造成晶粒粗大的原（yuán）因。对于截面（miàn）变化（huà）急剧的铸件，必须允分（fèn）注意（yì）内浇口的数量（liàng）和位置。为了进行（háng）补缩，在冒口的作用区保持灼热的熔融金属，会（huì）使厚（hòu）截面（miàn）的冷却速度降低到（dào）产生粗大（dà）晶粒的程（chéng）度（dù）。冒（mào）口设计不当，如冒口颈（jǐng）过（guò）长，冒口垫设计不当，或冒口尺寸太（tài）大（dà），都会在较厚（hòu）截面（miàn）处造成过（guò）多热量（liàng）的汇集。 (2)易（yì）于造成热汇的浇冒口分布 同样，为了（le）对厚截面进行补缩（suō），常会（huì）在（zài）局部区域造成（chéng）过分的热量汇集。例如，因为侧冒口会造（zào）成（chéng）厚截（jié）面的过热并减缓冷却速（sù）度，所以（yǐ）有（yǒu）时不便于在实际操作（zuò）中使用。实际（jì）生（shēng）产（chǎn）中需通过合理的（de）冒口设计，尽可能减小冒（mào）口的尺（chǐ）寸。 (3)在内浇口或冒口与铸（zhù）件连接处造（zào）成（chéng）局部热（rè）节 内浇口或冒（mào）口颈（jǐng）部较短，对于补缩是有利的（de），但却会使（shǐ）横（héng）浇道或冒口太靠近铸件，减缓（huǎn）了该部位的冷却速度。而（ér）增大冒口颈部（bù），又会（huì）给补缩带来问题（tí）。因此zui好的措施是采取有效的冒口（kǒu）设计，尽可能减少冒口的尺寸，不使横浇（jiāo）道和冒口（kǒu）过于接（jiē）近易于（yú）形成粗（cū）大（dà）品（pǐn）粒的关键截面，恰当（dāng）地设置横浇道和冒口，以（yǐ）实现（xiàn）补缩。 (4)内浇口数量不（bú）足 内浇口数量太少，不仅易（yì）于造成冲砂，同时还会造成（chéng）局部热节和粗大晶（jīng）粒组织。这（zhè）种现（xiàn）象普遍存在（zài）于（yú）所有的铸造金属中，即使是浇注温度较低的铝合金也会出现这种情况。在某些情况（kuàng）下，因为浇（jiāo）口（kǒu）数量太少，会导致产生缩松缺陷（xiàn）。这（zhè）种（zhǒng）缩松缺陷可能会掩（yǎn）盖由于（yú）同（tóng）样原因造成的晶粒粗大的缺陷。实际上，当晶粒（lì）粗大（dà）缺陷严重恶化时，就变成了一种缩松（sōng）缺陷（xiàn），因而（ér）对这（zhè）两种缺陷（xiàn）的防治措施，常常是相同（tóng）的。 3、型砂 只（zhī）有当型砂（shā）使型壁产（chǎn）生（shēng）的位移足以导致（zhì）增加临界截面(易于形成粗大晶粒（lì）的（de）截面)的（de）截（jié）面（miàn）尺（chǐ）寸时，型（xíng）眇才是造成晶粒粗大缺陷的一个因（yīn）素。由于在厚截面（miàn）处的型（xíng）壁移动可能zui大，所（suǒ）以这（zhè）种缺陷还是有可能产生（shēng）的，此（cǐ）时所产生的品（pǐn）粒粗大缺陷和胀砂有关。 4、制芯 生产（chǎn）中应避（bì）免采用未（wèi）烘透或空（kōng）气硬化的油砂芯，因为这种型芯（xīn）可能会产生放热反（fǎn）应，从而造（zào）成热量过分（fèn）汇（huì）集。这种情况或（huò）出现于大型铸（zhù）件，或出现于采（cǎi）用具有放热性能粘接剂的（de）厚（hòu）大型（xíng）芯。从某种意义（yì）来说，这（zhè）种型芯（xīn）起着（zhe）一种***率的绝（jué）热体的作用，并把金属熔（róng）液的冷却速度（dù）减缓到了危险（xiǎn）的程度。 5、造（zào）型 (1)缺少能促使加快冷却速度（dù）的通（tōng）气（qì）孔就较厚的（de）铸件截面（miàn）来说，铸（zhù）件的冷却速度（dù）与通过型砂散出（chū）热量（liàng）的（de）速度（dù）有关。排气（qì）充分会有助于水气（qì）迅速排出，从而产生一种致冷的效应。 (2)未设置（zhì）激冷（lěng）钉或冷（lěng）铁这（zhè）种情况通常是因（yīn）为粗心疏忽（hū）所致。 6、化学成（chéng）分 从本（běn）质上来说，晶粒粗大（dà）和金（jīn）属的化学成分与冷却速度的配合有关，因此选择这种配合是非常重要的。如（rú）果冷却速度难以（yǐ）调节，那么粗晶组织必（bì）定是起因于金属的化学（xué）成分不当。由于金（jīn）属成分的（de）重要性，现将每一种金属简述如下。 (1)灰铸铁和（hé）可锻（duàn）铸铁（tiě） 碳当量过高，碳和硅效应的数学（xué）计算，通（tōng）常可以概括（kuò）为：CE=C+1/3Si，晶粒（lì）粗大可能是（shì）因为碳过（guò）量或（huò）硅（guī）过量，或者碳硅过量（liàng）所致。与硅相比（bǐ），碳的效应相当（dāng）其3倍，所（suǒ）以碳的（de）做（zuò）量（liàng）变化，要比硅的同量变化危险得多。碳、硅的（de）这种作用，既影响到可锻铸铁（tiě），也影响到（dào）灰铸铁。对可（kě）锻铸铁而言，晶粒（lì）粗大既不呈现为黑色，也不呈现出表示初（chū）生石（shí）墨的麻（má）口，而是以（yǐ）一般的（de）晶粒粗大的形（xíng）式呈现，这是由（yóu）于含碳或含硅（guī）量（liàng）过高，或者二者均（jun1）过（guò）高。磷也会对晶粒粗大产生影响。当wp=0.1％时，会加重缩孔（kǒng）缺陷（xiàn），特别是在（zài）冷却较缓慢的截面部位加重晶粒粗大缺陷（xiàn）的程度。 (2)铸钢 在铸（zhù）钢的熔化（huà）和脱氧操作中，加入（rù）了一些会延缓（huǎn）晶粒长大的（de）元素，因此和锻钢相比（bǐ），铸钢不太（tài）容易形成品粒粗大。因成分（fèn）而（ér）引起品粒（lì）粗大（dà）的铸钢件（jiàn），可通过退火或正火处理（lǐ）得到细化。 (3)铝合（hé）金 铁（tiě）杂质（zhì）会使铸（zhù）铝件（jiàn）品（pǐn）粒粗大，脆（cuì）性（xìng）增加，这（zhè）类缺陷多（duō）数是由于熔化操（cāo）作不当所致。在（zài）铝合金中，特别是那（nà）些要求过（guò）热的（de）铝合金，加入适量的细化品粒（lì）合金元素（sù）是必要的。 (4)铜（tóng）合金 铜合金中晶（jīng）粒粗大的缺陷常被（bèi）针孔、气孔或缩松所掩盖。铜合金因成（chéng）分变化（huà）会造成（chéng）品粒粗大，但通常总是（shì）先出（chū）现针孔（kǒng）、气（qì）孔或缩松（sōng）。 7、熔化 熔化操作（zuò）小（xiǎo）当会对合余的品粒组织（zhī）产生影响。对于不同的铸造金（jīn）属，必须采取（qǔ）小同（tóng）的熔（róng）化工艺。 (1)冲天炉熔化（huà）灰（huī）铸铁（tiě） 鼓风量和焦炭不平衡，会造成过量增碳。例如，底焦高度过高和降低鼓风量会造成（chéng）过量增碳。当炉衬熔蚀后（hòu），增碳会更加严重。因为冲（chōng）天炉直径变（biàn）大（dà）后，为了保（bǎo）持同样的含碳量，需增加鼓风（fēng）量。在（zài）过高的温（wēn）度下熔化会增加碳量，如果（guǒ）采用热风熔炼，就会遇到这种情况。根据经验（yàn），鼓风温度每增加55℃，就会增加0.10％的（de）碳(质（zhì）量分数)。如果采用氧气来提（tí）高温度（dù），并不一定会产（chǎn）生同样的问（wèn）题。 出铁液的间隔过长，或（huò）铁液（yè）停留在炉缸中的（de）时间过长，也会导致增碳。生产（chǎn）低碳铸铁一般都（dōu）采（cǎi）用较浅的炉缸，并（bìng）缩短出铁液的间隔时间，尽（jìn）量做（zuò）到（dào）连续出铁液。 间断熔化会造成（chéng）过量增碳，导（dǎo）致产生粗晶组织。另（lìng）外，因（yīn）停风而使熔化（huà）间断，几乎无一例外地（dì）导（dǎo）致碳（tàn）和（hé）硅含量的波（bō）动（dòng）。停（tíng）风之（zhī）后（hòu），通常（cháng）需要15min，才能重新获得原来（lái）规定（dìng）的化（huà）学成分。 (2)可锻铸铁 炉（lú）料称重或配（pèi）料中产生的偏差会导致化学成（chéng）分的变化（huà）；炉内鼓风量没有保（bǎo）证，会影响化学（xué）成（chéng）分的控制；熔化过热或火焰中充烟，都（dōu）会造（zào）成增碳（tàn）。 (3)黄铜和（hé）青铜 采用脏污的坩埚，以（yǐ）及在坩埚的底部和侧壁处留有（yǒu）上一炉（lú）熔化时（shí）所残余的凝壳或金属薄层，都（dōu）会造成对下（xià）一（yī）次熔（róng）化的污染，因此生（shēng）产中应（yīng）避免使用来源不明的（de）废料，防（fáng）止在金属炉料内掺入会产生气体的原材料，如湿的、油污染（rǎn）的或其他脏污的材（cái）料。 (4)铝 因熔（róng）化温度控制（zhì）不当而使铝液过热，是造成铝合金晶（jīng）粒粗大的常（cháng）见原（yuán）因。因此生（shēng）产中（zhōng）应将过热的铝（lǚ）液（yè）缓慢地冷（lěng）却下（xià）来，使其降到较低的浇注温度。此外，在配料过程中粗（cū）心（xīn）大意或者炉（lú）料污（wū）染（rǎn），也会引（yǐn）起晶粒（lì）粗大缺陷。 8、浇注（zhù） 对所有金属来说（shuō），浇（jiāo）注温度过高都容易（yì）造成（chéng）晶粒粗大缺陷。 9、其它 (1)冷却速度过慢 除了与设计、浇（jiāo）注系统（tǒng）和金属成（chéng）分有关（guān）外（wài），还与（yǔ）其他因素有关，如型砂紧密度偏（piān）低（dī）、当需要采用而没有采用冷铁、浇注和落砂之间（jiān）的时间间隔过长，以及（jí）落砂后将灼热的（de）铸（zhù）件堆（duī）放在（zài）一起等。 (2)热（rè）处理不当 也（yě）是（shì）造成某些金属（shǔ）品粒粗大的主要（yào）原因之一。 (3)机械加工不当 不恰当的机械（xiè）加工会使实际上致（zhì）密的铸件看上去（qù）像（xiàng）是具有晶粒粗大（dà）缺陷（xiàn）的样子。所谓机械（xiè）加工不当，是指（zhǐ）刀具磨得不合理、刀具过钝、切削速度或进（jìn）刀控（kòng）制有误，以及粗加工方法不当（dāng）等，这些都会造（zào）成带（dài）有某种损（sǔn）伤的多孔外观，这种（zhǒng）外观会使人（rén）们（men）认为（wéi）铸件存在晶粒粗大的缺陷。
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一、混砂工艺（yì）标（biāo）准 （一（yī））材料要求： 1、造型砂（shā）：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用二（èr）氧化硅含量较（jiào）高的天然砂或石（shí）英砂（shā），原砂粒（lì）度根（gēn）据铸件（jiàn）大（dà）小（xiǎo）及壁厚确定，原砂的含泥（ní）质（zhì）量分数应小（xiǎo）于2%，原砂中的（de）水（shuǐ）份必须（xū）严格（gé）控制（zhì），且一（yī）般（bān）应进行烘干。 2、水玻璃（lí）：水玻（bō）璃模应根据（jù）铸件大小来（lái）确定。 （1）小（xiǎo）砂型（芯）为加速硬化采用（yòng）选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。 （2）中型（xíng）砂型（xíng）（芯）可（kě）选用M=2.3—2.6的水玻璃（lí）。 （3）生产周期长的大型砂（shā）型（芯）选（xuǎn）用M=2.0—2.2的低模数水玻璃。 （二）混制比例（质量分数%） 造型砂/水（shuǐ）玻璃=100：6～8 （三）混制时间：一（yī）般情（qíng）况下混制5分（fèn）钟，室（shì）温或水玻璃密度较大时可适当延（yán）长混砂时间（jiān）。 （四（sì））混制后要求（qiú）：混制好（hǎo）的（de）造型砂要求无块状或团状，流动性较好。二、造型工艺要点： （一）基本原则（zé）： 1、质量（liàng）要（yào）求高的面或主要加工（gōng）面应放在（zài）下面。 2、大平（píng）面应（yīng）放在下面。 3、薄（báo）壁部分应（yīng）放在下面。 4、厚大（dà）部（bù）分应放在上面。 5、应（yīng）尽量（liàng）减（jiǎn）少砂芯的数量。 6、应尽量（liàng）采用平直的分型（xíng）面。 （二（èr））基（jī）本要求： 1、木模：要（yào）求轮廓（kuò）完整（zhěng），无（wú）裂纹、无破损、无残缺（quē），表（biǎo）面光洁，尺寸符合铸（zhù）造（zào）工（gōng）艺图纸要求，并经常进行尺寸校验（yàn）。 2、砂箱（xiāng）：砂箱的（de）尺寸（cùn）大小应根据木模规格确定，大、中型砂箱应焊接（jiē）箱筋。 3、浇（jiāo）注系统：根据（jù）铸（zhù）件的结（jié）构特点的（de）工艺要求，选（xuǎn）择适宜的（de）浇注系统，通常采（cǎi）用顶注式、底注（zhù）式。 （1）浇注（zhù）系统设（shè）置基（jī）本原则：浇口（kǒu）、冒口安放位置合理，大小适宜不（bú）妨碍铸件（jiàn）收缩，便于排气、落砂（shā）和清理（lǐ），应使铸型尺寸尽量（liàng）减少（shǎo），简化造（zào）型操作，节省（shěng）型砂用量和降低（dī）劳动（dòng）强度。 （2）内浇道位置的注意事项（xiàng）。 1）内浇道不应设在铸件重（chóng）要部位（wèi）。 2）应使金属液流至型腔（qiāng）各部位的距（jù）离（lí）zui短。 3）应不使金（jīn）属液（yè）正（zhèng）面冲（chōng）击（jī）铸型和砂芯。 4）应使金属液能均匀分散（sàn），快速地充满型（xíng）腔。 5）不（bú）要（yào）正对铸型中的冷铁和（hé）芯撑（chēng）。 4、冒口 （1）冒（mào）口设置（zhì）基本原则： 1)根据铸件的结构和工（gōng）艺要（yào）求正确选择冒口（kǒu）的形状、大小和安放位（wèi）置（zhì）。 2)根据冒（mào）口（kǒu）的（de）有（yǒu）效补缩范围合理（lǐ）地确定冒口数量。 （2）冒（mào）口设置基本要求（qiú）： 1)对于壁厚（hòu）不均匀的铸件，每（měi）个热节（jiē）部位都（dōu）必须设置（zhì）冒口。 2）应尽量设置在铸件（jiàn）被补缩部位（wèi）的顶部或近旁。 3）当（dāng）铸（zhù）件在（zài）不同高度上有（yǒu）热节需要（yào）补缩时，可设置多个冒（mào）口，但各冒口的补缩区（qū）必须（xū）隔开。 4）冒口zui好不设置在铸件重（chóng）要（yào）的（de）或（huò）受力较大的部位。 5）应（yīng）尽量使内浇道通过（guò）冒口。 6）冒口应尽量不设置在铸件应力集中（zhōng）处。 7）冒口zui好设置在铸件需要机（jī）械加工的表面上。 （三）造型操作： 1、操作流程 顺序是：选取合适砂箱→放（fàng）置木模→填砂→紧（jǐn）实→放置上砂箱（xiāng）→安（ān）置（zhì）浇冒（mào）口→填砂→紧实→起模修型→硬化 2、操作方法（fǎ）及（jí）质量标（biāo）准 （1）根据铸件模型的形（xíng）状和大小，选取合适（shì）的（de）砂箱。 （2）把铸件模（mó）型放到砂箱内的适当位置。 （3）往砂箱中加入适当造型砂，使（shǐ）用工具（jù）将（jiāng）砂箱中（zhōng）的造型砂紧实，紧实（shí）程度要适中（zhōng）。 （4）用刮板刮去高（gāo）出砂（shā）箱的（de）造（zào）型（xíng）砂，使砂（shā）型表面和（hé）砂（shā）箱的边缘（yuán）平齐。 （5）用毛刷清理模（mó）型表面浮砂，覆盖塑料薄膜并使薄膜平整。 （6）放置上砂箱，上、下（xià）砂箱（xiāng）箱（xiāng）口要对齐。 （7）在上砂箱中（zhōng）合（hé）适位置放置浇冒口（kǒu），添加造型砂并紧（jǐn）实。 （8）分箱起模，修型并扎（zhā）气眼硬化。 3、砂型型腔质量要求 （1）砂型无飞边、无毛刺、无（wú）残缺，型腔内干净无残砂等异物。 （2)型腔应干燥，硬化程度（dù）高，合箱前要保证充分干（gàn）燥（zào）（冬季可适当（dāng）延长硬化（huà）和烘烤时间）。 （3）砂型轮廓完整、清晰（xī），合箱箱印或记号完整清晰。 （4）浇口、冒口位（wèi）置设置合理、大小符合要（yào）求；排气孔通畅、浇（jiāo）注系统根（gēn）据铸（zhù）件设置合理。 4、合箱 合箱就是把砂（shā）型（xíng）和砂芯按要（yào）求组合在一（yī）起成为铸型的过（guò）程。习（xí）惯上也（yě）称拼箱、配（pèi）箱或扣箱。 合箱工作一般按以下步骤进行： （1) ***检查、清(扫、修理所有砂（shā）型（xíng）和砂芯，特别要（yào）注意检查砂芯的烘干程度和通（tōng）气（qì）道是否通畅（chàng）。不符合（hé）要求者，应进行返修或废弃。 (2) 按下芯次序依次将砂芯装入砂（shā）型，并严格检查和保证铸（zhù）件壁厚（hòu）、砂芯固定、芯头排气（qì）和填补（bǔ）接缝处的间（jiān）隙。 (3) 仔细（xì）清除型内散砂（shā），***检（jiǎn）查下芯质量，在分型面上沿（yán）型腔外围放上一圈泥条或石棉绳，以保证合箱后分型面（miàn）密合（hé），避（bì）免液态金（jīn）属从分型面（miàn）间隙流（liú）出。随（suí）后即可正式合上箱。 (4) 放（fàng）上压（yā）铁（tiě）或用螺栓、金（jīn）属卡子固（gù）紧铸型。放好浇口杯、冒（mào）口圈。在（zài）分型面四（sì）周接缝处抹上砂泥（ní）以防止跑（pǎo）火（huǒ）。zui后***清理场地，以便安全方便地浇注。三、钢液（yè）的熔（róng）炼工艺要求： （一）操作流（liú）程 选择炉料（废钢）→熔化钢液→清理钢（gāng）液废渣→添加金属矿石→钢（gāng）液材（cái）质（zhì）化验（yàn）分（fèn）析→根据化验分析进行钢（gāng）液材质处理→脱氧→钢液出（chū）炉 （一）炉料的（de）选择要（yào）求： 1、根据准备浇铸件材质的（de）要求，合理（lǐ）选择炉料搭配使（shǐ）用。产品钢号，应在投料时（shí）就控制成份含量（liàng）。出（chū）炉前半（bàn）小（xiǎo）时取炉前样送（sòng）检分析（xī）。 2、对含有油污（wū），污垢的（de）炉料下炉前要进行清理。 3、对（duì）含有镀锌的炉料zui好不用。 4、所选用的炉（lú）料必须严格控制S、P有害元素的含量。 5、严格遵守（shǒu）熔炼（liàn）工艺制度。尽量采用满功率，快速溶炼。 （二）浇注前钢液材质化（huà）验 出炉前半小时取炉前（qián）样（yàng）送检进行化验分析，钢液的材质应符合（hé）铸件材质允许（xǔ）的范围内（nèi），不符合的应进行调质，直到符合要求。 （三（sān））脱氧 把钢液表面的杂质（zhì）处理后，进行脱氧处（chù）理： 1、脱氧剂（jì）加入顺序：先加锰（měng）铁（tiě），后加硅铁，zui后加入纯铝（lǚ）。 注：脱氧剂锰（měng）铁、硅铁在（zài）出炉前（qián）5—8分钟（zhōng）加入，纯铝在出（chū）炉时加入。钢液1480—1500℃加锰铁、硅（guī）铁，1610—1630℃加（jiā）纯铝。 2、脱氧剂（jì）的加入（rù）量（占钢液质量分数%） 脱氧剂名称 锰铁 硅铁 硅钙粉 纯铝 脱氧剂用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱氧剂可分多批次加入（rù），钢包（bāo）每次接钢水前，应（yīng）放（fàng）入小块纯铝进行终脱氧处理。四、浇注工艺（yì）要求 (一) 浇注前的准备工作 (1) 了解浇（jiāo）注合金的种类、牌号、待浇（jiāo）注铸型的数量和估算（suàn）所需金属液的（de）重（chóng）量（liàng）。 (2) 检查浇包（bāo）的修理质量、烘干预（yù）热情况（kuàng）及其运（yùn）输（shū）与倾转机构（gòu）的灵活性和可靠牲（shēng）。 (3) 熟悉（xī）各（gè）种铸型在车间所（suǒ）处的位置，以（yǐ）确定（dìng）浇注次序。 (4) 检查浇口、冒口圈的安放及铸型的紧（jǐn）固情况。 (5) 清理浇注场地（dì），保证浇注安全。 (二（èr）) 浇注（zhù）操（cāo）作要点 为（wéi）了获得合格铸件，必须控（kòng）制浇（jiāo）注温度、浇注速度（dù），严格（gé）遵守浇注（zhù）操作规程。 (1) 浇（jiāo）注（zhù）温度 浇（jiāo）注温度对铸件质量影响很大，因此应（yīng）根据合金种类（lèi）、铸件结构和铸型特（tè）点确定合理的浇注温度范围（wéi）。金属液由炉中注入浇包时，温度都会降低。根据碳钢（gāng）的型号，选择适宜的浇注（zhù）温度，一般浇注温度在1540—1580℃(浇（jiāo）包内钢水温度（dù）)。 (2) 浇注（zhù）操作要点 1） 浇（jiāo）注之（zhī）前需除去浇包中金（jīn）属（shǔ）液面上（shàng）的熔渣。 2）依规（guī）定的浇注速度（dù）和时间范围进行浇注。 3） 有（yǒu）冒口的铸型，浇注（zhù）后期应按（àn）工艺（yì）规（guī）范进行（háng）点注和补注。对（duì）大中型铸件在浇注成型后，冒口要加保（bǎo）温盐进行保温。补火要（yào）及（jí）时，大（dà）型冒口要采取多次补（bǔ）火（huǒ），补火（huǒ）时间要控制在冒口内的钢液凝固结壳前进行。 4）一般浇注大、中型铸钢件时，钢水要在钢包内静置（zhì）1—2min镇静后进行浇注。 5）在保证型（xíng）腔内的气体排出顺畅的（de）条（tiáo）件下，对（duì）要求同时凝（níng）固的铸件可（kě）采用（yòng）较高浇注速度，对要求实（shí）现顺序凝固的铸（zhù）件，尽可能采用（yòng）较低的浇注速度。 6）较（jiào）厚大铸（zhù）件或采用（yòng）底注式浇注系统时，浇注速（sù）度（dù）可先快后慢，对薄壁小件（jiàn）浇（jiāo）注速度（dù）可（kě）先慢后快。 7）温（wēn）高缓，温低急；引流（liú）准、浇注（zhù）稳，收流猛；包口近（jìn）杯，不（bú）断流，不（bú）准碰杯，注（zhù）意挡（dǎng）渣，防止飞（fēi）溅（jiàn），不准半浇，允（yǔn）许点（diǎn）补（缩），遇（yù）有穿漏，迅速处理。 8） 浇（jiāo）注后（hòu）待（dài）铸件凝（níng）固完毕（bì），要及时卸除压铁和箱卡，以减（jiǎn）少铸件（jiàn）收缩阻力，避免裂（liè）纹。五、铸件清理 铸件（jiàn）凝固冷却到一定（dìng）温度后，把（bǎ）铸件从砂箱中取出，去掉（diào）铸（zhù）件表面（miàn）及内腔（qiāng）中的型砂和芯（xīn）砂的工艺过程（chéng）称为落砂，落砂通（tōng）常（cháng）分为人工落砂和机械（xiè）落砂两（liǎng）种。 铸（zhù）件在未完全凝固前，不准搬动铸件，也不准在600℃以（yǐ）上喷水强冷。铸件一般经（jīng）自然冷却2—3小（xiǎo）时后进行清件。 （一）工作流程 清理铸件表面、型腔废砂→气割铸件浇（jiāo）口、冒（mào）口、毛刺→再（zài）次清理（lǐ）铸件残砂→焊补铸件→打磨铸件→质量验收 （二（èr））操作方（fāng）法及（jí）质（zhì）量标准 1、准备工作（zuò） 按（àn）照要求佩戴好劳保用品，并对工作环（huán）境（jìng）进行安全（quán）确认；准备（bèi）好所（suǒ）用机器设备和（hé）工具，并认真（zhēn）检查，确保机器设备、工具完好（hǎo），能正常、安全运行和使用。 2、正常操作 （1）利用风镐或水清砂机（jī）进行铸件废砂（shā）清理。 （2）铸（zhù）件（jiàn）废砂清理（lǐ）完毕，按照《气割（gē）安全技术操作规程》操作割枪，切割铸件浇口、冒（mào）口、飞边、毛刺。 （3）铸件（jiàn）切（qiē）割完毕（bì），符合要求。按照《电焊工安全（quán）技术操作规程》操（cāo）作电焊机，对铸（zhù）件残缺部位（wèi）进行焊补，确保铸件完整。 （4）焊补完毕（bì），复合工（gōng）艺（yì）要求。利（lì）用砂轮机（jī）对铸件（jiàn）切割、焊补等部位（wèi）进行打磨（mó）处理，保证切割部位和焊（hàn）补（bǔ）部位光（guāng）洁（jié）、平整。 （5）打磨（mó）完毕，进行（háng）验收，准备热处理（lǐ）六、铸钢件退火热处理 铸钢件退（tuì）火是将铸（zhù）钢件加热到AC3以上20-30℃，保（bǎo）温一定时间冷却的热处理工（gōng）艺。 （一）退（tuì）火热处理（lǐ）工艺一般（bān）要（yào）求： 1、按照（zhào）热处理工艺要求升温、冷却。 2、将（jiāng）需（xū）要热处理的铸件按合金种类、铸件大小、壁厚相（xiàng）同的类型进（jìn）行退火。 3、根据铸件的形状、壁厚、化学成分选择（zé）合适的加热速度（dù）。 （二（èr））退（tuì）火热（rè）处理具体操作 1、退火炉的检查 （1）炉门关闭正常、严密。 （2）无跑烟、跑火现象。 （3）热电偶完好。 （4）温（wēn）度仪指（zhǐ）示正（zhèng）常。 （5）鼓风（fēng）机运行正常 2、工件填装要求： （1）工件装填（tián）不得过于严密，须（xū）留有一（yī）定（dìng）空（kōng）隙。 （2）工（gōng）件码放须稳固、整（zhěng）齐。 （3）工件（jiàn）码（mǎ）放应坚持防止加热变形的原则。 3、工件加热、保温、降温冷却（què）要求 （1）加热：通常（cháng）以200-400℃/小时的（de）速度加热到860℃. （2）保（bǎo）温：根据工件的厚度确定（dìng）保（bǎo）温时间为2-3小时（shí）左右。 （3）降温：随（suí）炉（lú）缓慢冷却到500℃后出炉，空气冷却（què）至正常（cháng）。 （三（sān））工（gōng）件出炉 工件冷却至正常温度后出炉，应分（fèn）类码（mǎ）放（fàng）整齐。七、铸钢件质量验收（shōu）标（biāo）准（zhǔn） 1、外形完整、光（guāng）洁；无飞边、毛翅、残（cán）缺，多肉；无（wú）砂眼（yǎn）、气孔、缩孔等铸造缺陷。 2、形状（zhuàng）、尺（chǐ）寸，加工（gōng）量符合铸造工艺（yì）图纸要求。 3、各（gè）种（zhǒng）元素（sù）含量在规（guī）定范围内。 4、符合（hé）GB/T11352-89一般工程用碳（tàn）钢（gāng）件的质量标（biāo）准。
+查看全文17 2020-03
缺陷（xiàn）一：铸造缩（suō）孔 主要原（yuán）因有合金（jīn）凝固收缩产生铸造缩孔和合（hé）金溶解时吸收了大量的空气中的（de）氧气、氮气等，合（hé）金（jīn）凝固时放出气体造成（chéng）铸造缩孔（kǒng）。 解（jiě）决的办（bàn）法（fǎ）： 1）放置（zhì）储金（jīn）球（qiú）。 2）加粗铸道的直径或（huò）减短铸道的长度（dù）。 3）增加（jiā）金属的用量。 4）采用下（xià）列方法，防止组织面（miàn）向铸道方向出现凹陷。 a.在铸道（dào）的根部放置（zhì）冷（lěng）却（què）道。 b.为防止已（yǐ）熔（róng）化的金（jīn）属垂直（zhí）撞击型腔（qiāng），铸道应（yīng）成弧形。 c.斜向放置铸道。缺（quē）陷二（èr）：铸件（jiàn）表面粗（cū）糙不光洁缺陷 型（xíng）腔表面粗糙（cāo）和熔化的金属与型腔表面（miàn）产生了化学反应，主要体现出下列情况。 1）包埋料粒子粗，搅（jiǎo）拌后不（bú）细腻。 2）包埋料固化（huà）后直接放入（rù）茂福炉中焙烧，水分过（guò）多。 3）焙烧的升温速（sù）度过快，型腔（qiāng）中的不同位置（zhì）产（chǎn）生膨胀差（chà），使（shǐ）型腔内面剥落（luò）。 4）焙烧的zui高温度过高或（huò）焙（bèi）烧时（shí）间过（guò）长，使（shǐ）型腔内面过于干燥（zào）等。 5）金（jīn）属的熔化温度或铸圈的焙（bèi）烧的温度过高，使金属与型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料。 6）铸型的焙烧不（bú）充（chōng）分（fèn），已熔化（huà）的金属铸（zhù）入时，引起包埋（mái）料的分解，发生较多（duō）的气体（tǐ），在铸件表面产生麻点。 7）熔化的金属铸入（rù）后，造成型腔中局部的温度（dù）过高，铸件表面产生局部的粗糙。 解决的办法： a.不要过度熔化金属。 b.铸型（xíng）的焙烧温度不要过高。 c.铸型（xíng）的焙烧温度不要过（guò）低（磷酸盐包埋料的焙（bèi）烧温（wēn）度为800度-900度）。 d.避免发生组织（zhī）面向铸道方向出现凹陷（xiàn）的现象。 e.在蜡型上涂（tú）布防止烧（shāo）粘的液体。缺（quē）陷三：铸件发生（shēng）龟（guī）裂（liè）缺陷（xiàn） 有两（liǎng）大原因，一是通常因该处的金属凝（níng）固过（guò）快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因高（gāo）温产生的龟裂。 1）对于金属（shǔ）凝固过快，产生（shēng）的铸造接缝，可以通过控制铸入（rù）时间和凝固时（shí）间来解决。铸入时（shí）间（jiān）的相（xiàng）关因素（sù）：蜡型的形状。铸到的（de）粗细数量。铸造（zào）压（yā）力（铸造机）。包埋（mái）料（liào）的透气（qì）性。凝固时间（jiān）的相关因（yīn）素：蜡型的形状。铸圈（quān）的（de）zui高焙烧温（wēn）度。包（bāo）埋料的类型。金属（shǔ）的类型。铸造的温度。 2）因高温产生的龟裂，与金属及包埋料（liào）的机械性能有关。下列情（qíng）况易产生（shēng）龟裂：铸入（rù）温度高易产生龟（guī）裂；强度高的包埋料易产生龟裂（liè）；延伸性小的镍烙合金及（jí）钴烙合金易产生龟裂。 解决的办法（fǎ）： 使用强度低的包埋（mái）料；尽量降低金属（shǔ）的铸入温度；不使用延展性小的（de）。较脆的合金。缺陷四：球状（zhuàng）突起（qǐ）缺陷 主要是包埋料调（diào）和后残留（liú）的空气（气泡）停留在（zài）蜡型的（de）表面而造成。 1）真空调和包埋料（liào），采用真空包埋后效果更好。 2）包埋前在蜡型的表面喷射界面（miàn）活性剂（例如日进公司的castmate） 3）先把包（bāo）埋料涂（tú）布在蜡型上。 4）采用（yòng）加压包埋的方法（fǎ），挤出气泡（pào）。 5）包埋时留意蜡型的（de）方向，蜡型与铸道连接处的下方不要有（yǒu）凹陷。 6）防止包埋时混入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需（xū）密合；需沿铸（zhù）圈内壁灌注（zhù）包埋料（使用震荡机）。 7）灌（guàn）满（mǎn）铸圈（quān）后不得再震荡。缺陷五：铸件的飞边缺陷 主（zhǔ）要是因（yīn）铸圈龟裂，熔化的金属流入（rù）型腔的裂纹（wén）中。 解决的办法： 1）改变包埋条（tiáo）件：使用强度较高（gāo）的包埋料。石膏类包埋（mái）料的强度低于（yú）磷酸（suān）盐（yán）类包埋料，故使用时应谨慎。尽量使用有圈铸造。无圈铸造时，铸圈（quān）易产生龟（guī）裂，故（gù）需注。 2）焙烧的条件：勿在包埋料（liào）固化后（hòu）直接焙烧（应（yīng）在数小时后再焙（bèi）烧（shāo））。应缓缓的升温。焙烧（shāo）后立（lì）即铸造（zào），勿重（chóng）复焙烧铸圈。
+查看（kàn）全文16 2020-03
普通砂（shā）型铸造的（de）基本（běn）原材料是（shì）铸（zhù）造（zào）砂和型砂粘结剂。常（cháng）用的（de）铸（zhù）造砂是硅质（zhì）砂，硅砂的（de）高温性能不（bú）能满足使（shǐ）用要求时则使用锆英砂（shā）、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。应用广的型砂粘结（jié）剂（jì）是粘土，也（yě）可采（cǎi）用各种干性油（yóu）或（huò）半干性（xìng）油、水溶性硅酸盐或磷酸盐（yán）和各种合成树脂作型砂粘结剂。 砂型（xíng）铸造中所用的外砂型按（àn）型砂所用（yòng）的粘结剂及（jí）其建立（lì）强度（dù）的方式不同分为粘（zhān）土湿砂型、粘（zhān）土干砂型和（hé）化（huà）学硬（yìng）化砂型3种。砂型铸（zhù）造用的是很流行和（hé）很简单类型的铸件已（yǐ）延（yán）用几个世纪.砂（shā）型铸造是用来（lái）制造大型（xíng）部（bù）件，如灰铸铁（tiě），球墨铸铁,不锈钢和其它类型钢材等工序的砂型铸造（zào）。其（qí）中主要步骤（zhòu）包括绘画（huà），模具，制（zhì）芯，造型，熔化（huà）及浇注，清洁（jié）等（děng）。 工艺参数的选择 1.加工余量 所谓加工余量，就是铸（zhù）件上需要（yào）切削加工的表面，应预先留出一定的加工余（yú）量，其大小取决于铸造合金的种类（lèi）、造型方法、铸（zhù）件大小及加工面在铸（zhù）型中的位（wèi）置等诸多因素。2.起模斜度 为了使（shǐ）模样便于从铸型（xíng）中取出（chū），垂直于分（fèn）型（xíng）面的立壁上所加的斜度称为起模斜度。3.铸造（zào）圆角 为了防（fáng）止铸件在壁（bì）的连接和拐角处产生应力和裂纹，防止铸型的尖角损坏和产生砂眼，在设计铸件时，铸件壁的连接和拐角部分（fèn）应（yīng）设计成（chéng）圆角。4.型芯（xīn）头 为了保证型（xíng）芯在铸型中的定位、固定和排气，模样和型芯都要设计出型芯头（tóu）。5.收缩余量 由于铸件在浇注后的冷却收（shōu）缩（suō），制作（zuò）模样（yàng）时要加上这部分收缩尺寸。 优点： 1.粘土的（de）资源（yuán）丰富、价格便宜。使（shǐ）用过的粘土湿砂经适当的砂处（chù）理（lǐ）后（hòu），绝（jué）大部分（fèn）均可（kě）回收再（zài）用；2.制造铸型的周期（qī）短、工效（xiào）高；3.混好的型砂可使用的时间长（zhǎng）；4.适应性很广。小（xiǎo）件、大件，简单（dān）件、复杂件（jiàn），单件、大批量（liàng）都可采用；缺点（diǎn）及局限性（xìng）：1.因为每个砂质铸型只能浇（jiāo）注一次，获得铸件后铸型即损坏，必须重（chóng）新造型，所以（yǐ）砂型铸（zhù）造的生（shēng）产效率较低（dī）；2.铸型的刚度不高，铸件的尺（chǐ）寸精度较（jiào）差（chà）；3.铸件易于产生冲砂、夹砂（shā）、气孔等（děng）缺陷。压铸工艺原（yuán）理是利用高压将金（jīn）属液高速压入一精密金（jīn）属模具型腔内（nèi），金属液在压力（lì）作用下冷却（què）凝（níng）固而（ér）形成铸件。 a)合型浇注 b) 压射 c) 开型（xíng）顶件 冷、热（rè）室压（yā）铸是压铸工（gōng）艺的两种（zhǒng）基（jī）本方式。冷室压铸中（zhōng）金属液由（yóu）手工或自动（dòng）浇注装（zhuāng）置浇入压室内，然后压射冲头前进，将（jiāng）金属（shǔ）液压（yā）入型腔。在（zài）热室（shì）压铸工艺中，压室（shì）垂直于坩埚内（nèi），金属液通过压室上的进料口（kǒu）自动流入压室。压射冲（chōng）头向下运动，推（tuī）动金属液（yè）通过鹅（é）颈管进入型腔。金属液凝固后，压（yā）铸（zhù）模具打（dǎ）开（kāi），取（qǔ）出铸件，完（wán）成一个压铸循（xún）环。熔模铸造用蜡料（liào）做模样时，熔模铸造又称"失蜡铸造"。熔模（mó）铸造通常是指（zhǐ）在易熔（róng）材（cái）料制成模样，在模（mó）样表面包（bāo）覆（fù）若干层（céng）耐火材料制成型壳，再将模（mó）样熔化排出型壳，从而获得无（wú）分（fèn）型面的铸型，经高温（wēn）焙烧后即可填砂（shā）浇注的（de）铸造方案。由（yóu）于（yú）模样广泛采（cǎi）用（yòng）蜡质材料来制造，故常将熔模铸（zhù）造称为“失蜡（là）铸造（zào）”。 可用熔模铸造（zào）法（fǎ）生（shēng）产（chǎn）的合金种类有碳素（sù）钢、合金钢、耐（nài）热合金（jīn）、不锈钢、精密合金（jīn）、永磁（cí）合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球（qiú）墨铸铁（tiě）等。熔（róng）模铸（zhù）造工艺（yì）过程 优点： 1.尺寸精度较高。一般可达CT4-6（砂（shā）型铸（zhù）造为CT10~13，压铸为CT5~7）； 2.可（kě）以提高金属材（cái）料的利用率。熔模铸（zhù）造能（néng）显（xiǎn）著（zhe）减少产（chǎn）品（pǐn）的成形表（biǎo）面和配合表面的加工（gōng）量，节省加（jiā）工台（tái）时和（hé）刃具材料的消耗； 3.能极大限度（dù）地（dì）提（tí）高毛坯（pī）与零件之间的相似（sì）程度，为零件（jiàn）的（de）结（jié）构设计（jì）带来（lái）很大方便。铸造（zào）形状复杂的铸件熔模（mó）铸（zhù）造能铸出（chū）形状十分复（fù）杂的铸件，也能铸造壁厚为0.5mm、重量小至（zhì）1g的铸件，还（hái）可以铸造组合的（de）、整体的铸件； 4.不受合金材料的制约。熔模铸造法可以铸造碳钢、合金钢、球墨铸铁（tiě）、铜合金和铝合金铸件，还可以铸造高温合金、镁合金、钛合金以及贵金属等材料的铸件（jiàn）。对于难以锻造、焊接（jiē）和切（qiē）削加工（gōng）的合（hé）金材料，特别适（shì）宜于用精（jīng）铸方（fāng）法（fǎ）铸造； 5.生（shēng）产灵活性（xìng）高、适应性强熔模铸造（zào）既适用于大（dà）批量生产，也适（shì）用小批（pī）量生产甚至（zhì）单件生产。 缺点及局限性： 铸件尺（chǐ）寸（cùn）不能太大工艺过（guò）程复杂铸（zhù）件冷（lěng）却速度（dù）慢。熔（róng）模铸造（zào）在所有毛坯（pī）成形方法中，工艺很复（fù）杂，铸件成本也很（hěn）高，但是如（rú）果产品选择（zé）得当，零（líng）件设计合理，高（gāo）昂的铸造成（chéng）本由于减少切（qiē）削（xuē）加（jiā）工、装配和节（jiē）约金属材料等方面（miàn）而得到补偿，则熔模铸造具有（yǒu）良好的（de）经（jīng）济性。
+查看（kàn）全文14 2020-03
缺陷一：铸造缩孔 主要原因有（yǒu）合金凝固收（shōu）缩产（chǎn）生铸造缩孔和合（hé）金溶解时吸收（shōu）了大量的空气（qì）中的氧气、氮气等，合（hé）金凝固时放出气体造成铸造缩孔。 解决的（de）办法： 1）放置（zhì）储金球。 2）加粗铸道的直（zhí）径（jìng）或（huò）减短铸道的长度。 3）增加金属的用（yòng）量。 4）采（cǎi）用下（xià）列方法，防（fáng）止组织面向铸道方（fāng）向出现凹陷。 a.在铸道（dào）的根部放置冷（lěng）却道（dào）。 b.为防止已熔化的金属垂（chuí）直撞击型腔，铸道应（yīng）成弧形。 c.斜向（xiàng）放置铸（zhù）道。缺陷二（èr）：铸件表面粗糙不光洁缺陷 型腔表面粗糙和（hé）熔化的金属与（yǔ）型腔表面产生（shēng）了化（huà）学反应，主要（yào）体现出下（xià）列（liè）情（qíng）况。 1）包埋料粒子粗，搅拌后不细腻。 2）包埋料固（gù）化后（hòu）直接放（fàng）入茂福炉中焙（bèi）烧，水分过多。 3）焙烧（shāo）的升温速度过快，型腔中的不同位（wèi）置产生膨胀差，使型（xíng）腔内面剥落。 4）焙烧的温度过（guò）高或焙烧时间过（guò）长，使型腔内面过于（yú）干燥等。 5）金（jīn）属的熔化温度或铸圈的焙（bèi）烧的（de）温度过高（gāo），使金属与（yǔ）型腔产生反应，铸件表面烧粘了（le）包埋料（liào）。 6）铸型的焙（bèi）烧不充分，已熔化的金属铸入（rù）时（shí），引起包埋料的分解，发生较多的气体，在铸件表（biǎo）面产生（shēng）麻点（diǎn）。 7）熔化的（de）金（jīn）属铸入后（hòu），造（zào）成（chéng）型腔中局部的温度过高，铸件表面（miàn）产（chǎn）生局部（bù）的粗糙。 解决（jué）的办法： a.不要过度（dù）熔化金（jīn）属。 b.铸型的（de）焙烧温（wēn）度不要过高。 c.铸型的（de）焙烧温度不要过低（dī）（磷酸盐包埋料的焙（bèi）烧温度为（wéi）800度-900度）。 d.避免发生组织面向铸（zhù）道方向（xiàng）出现凹陷的现象。 e.在蜡型上涂布（bù）防止烧粘的液体（tǐ）。缺陷三：铸件（jiàn）发生龟裂缺陷（xiàn） 有（yǒu）两大（dà）原（yuán）因，一是（shì）通常因该处的金（jīn）属（shǔ）凝（níng）固过（guò）快，产生铸造缺（quē）陷（接缝）；二（èr）是因高温产生的龟裂。 1）对于（yú）金属（shǔ）凝（níng）固过（guò）快，产生（shēng）的铸（zhù）造接缝，可以（yǐ）通过控制铸入时间和（hé）凝固时间来解（jiě）决。铸（zhù）入时间的相关（guān）因素：蜡型的（de）形状。铸到的粗细数量。铸造压力（铸造机）。包埋料的透气（qì）性（xìng）。凝固时间的相（xiàng）关因素：蜡（là）型（xíng）的形状。铸圈的***高焙烧（shāo）温度。包埋料的类（lèi）型（xíng）。金属的类（lèi）型（xíng）。铸（zhù）造（zào）的温（wēn）度。 2）因高温产生的龟裂，与（yǔ）金属及包（bāo）埋料的机（jī）械性（xìng）能有关。下列情况易产生龟裂：铸入温度高易产生（shēng）龟（guī）裂；强度高的包埋料（liào）易产生龟裂；延（yán）伸性小的镍烙合（hé）金及钴烙（lào）合金易（yì）产生龟裂。 解（jiě）决的（de）办法： 使用强（qiáng）度低的包（bāo）埋料；尽量降（jiàng）低金（jīn）属的铸入温度；不使（shǐ）用延展性小的。较脆的合金。 缺陷四：球状突起缺陷 主要是包（bāo）埋料调和后残留的空气（气泡）停留在蜡型的表面而造成。 1）真（zhēn）空调（diào）和包埋（mái）料，采用真空包（bāo）埋后效（xiào）果更好。 2）包埋前（qián）在蜡型的表（biǎo）面喷射界面活性（xìng）剂（jì）（例如日进公司的castmate） 3）先把包埋料涂布在（zài）蜡型（xíng）上。 4）采用加（jiā）压包埋（mái）的方法（fǎ），挤出气泡。 5）包埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道连接处的下方不（bú）要有凹陷。 6）防止包埋时混入（rù）气泡。铸圈与铸座（zuò）。缓冲纸均需密合；需（xū）沿（yán）铸圈内壁灌注包埋料（使用（yòng）震荡机）。 7）灌满铸圈后（hòu）不得再震荡。缺陷五：铸件的飞边（biān）缺陷 主要是（shì）因铸圈龟裂，熔化（huà）的金属流（liú）入型腔的裂纹中。 解决的办法： 1）改变包埋条件（jiàn）：使（shǐ）用强度较高的包（bāo）埋（mái）料。石（shí）膏类包埋料的强度低于磷（lín）酸盐类包埋料（liào），故使（shǐ）用时应谨慎（shèn）。尽量使用有圈铸（zhù）造。无（wú）圈铸造时，铸圈易产生龟（guī）裂，故需注。 2）焙烧的条件：勿在（zài）包埋料固（gù）化后直接（jiē）焙烧（应在数（shù）小时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后立即铸造，勿重复（fù）焙烧铸圈。
+查看全文（wén）13 2020-03
距齿轨 也（yě）叫销（xiāo）轨、齿轨（guǐ）条 适用（yòng）于煤矿（kuàng）井下用刮板输送机、 转载机的中部槽（cáo）部分。用途（tú） 齿轨、销（xiāo）轨安放在齿（chǐ）轨（guǐ）座上是采煤机的行走轨道，齿轨座焊（hàn）接在中部槽槽（cáo）帮上，齿轨座与齿轨通过（guò）齿轨销进行链接。结（jié）构 齿（chǐ）轨、销轨按节距规格可以分为：126节距齿轨（guǐ）、147节距齿（chǐ）轨（guǐ）。 齿轨、销轨按节距数可以分为：3节距齿轨（guǐ）、4节距齿（chǐ）轨、5节距齿轨、6节距齿（chǐ）轨（guǐ）、7节（jiē）距齿轨、8节距齿轨、9节距齿（chǐ）轨。工艺 齿轨、销（xiāo）轨按制作方式可以分为：锻造齿轨和锻打齿轨。分类 齿轨、销轨按生产主（zhǔ）机厂（chǎng）可以分为（wéi）：张家口（kǒu）齿轨、西北奔（bēn）牛齿轨、山西煤机厂齿（chǐ）轨、山东矿机齿轨、郑煤机齿轨等。 常（cháng）见齿轨、销轨型号有：115S-01、01TXG126-5等。服（fú）务保证 品（pǐn）质（zhì）保（bǎo）证：视产品质量如生命。我公司产品严格按照（zhào）国家质量管理体系认证（zhèng）GB/T19001 / ISO9001：2015标准，采用先进的设计理念，使用（yòng）现代化生产设备（如（rú）数（shù）控双（shuāng）边焊机、智能机械手、加工中心等），完（wán）善的产品检测体系，保证产品质量合格。 价格保证：市场优惠价格。我公司产品（pǐn）材料均选用国内外质量（liàng）品（pǐn）牌（pái），在保证品质的基础上，提供市（shì）场优惠（huì）价格。 交（jiāo）货保证：按（àn）照客户的要（yào）求（qiú），保证按时交货。有特殊要求，需提前完工（gōng）的，公司可组（zǔ）织生产力量，满足客户需求。 售（shòu）后保证：完善的售（shòu）后团队。我公（gōng）司（sī）以快（kuài）速有效的信（xìn）息反馈体系，确保为客户（hù）提供***的（de）维修服务。提供完（wán）整的（de）产品（pǐn）问题分析和解（jiě）决办法，延长产品使用寿命，帮企（qǐ）业节省采（cǎi）购成本。
+查（chá）看全文12 2020-03