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在铸造这个行（háng）业，成本高，利润低，赚的都（dōu）是血（xuè）汗钱！大多数（shù）的铸（zhù）造老板都在为降本增效，提高（gāo）利（lì）润而发（fā）愁（chóu）。也有不少用传统砂型铸造的工厂，开始（shǐ）尝试转型，使用操作更（gèng）简单，成本（běn）更低的消失模工艺生（shēng）产。据一位铸造老板反馈，国内的消失模铸造（zào）工艺自1988年（nián）开始，实现工业化生产以来，历经（jīng）30多年的探索研究，工艺方（fāng）面，还是专用设（shè）备方面，都已进入（rù）成熟阶（jiē）段，正（zhèng）是介（jiè）入的大（dà）好时机。 消失模铸造以其精（jīng）度高，成本低，劳动强度（dù）低（dī），做业环境好等优势（shì），在某些产品领域中逐（zhú）渐取代粘土（tǔ）砂铸造、树脂砂铸造、V法铸造等铸造（zào）工（gōng）艺，成（chéng）为铸造行业的热（rè）门工艺。和传统（tǒng）的砂（shā）型铸造（zào）相（xiàng）比，消（xiāo）失（shī）模铸造工艺，有以下9个优点！1、 消（xiāo）失模铸造不需（xū）要（yào）分型和下芯子，所以特别适（shì）用于几何形状复杂（zá）、传统铸（zhù）造难以完（wán）成的（de）箱体类、壳体类铸件、筒（tǒng）管类铸件。 2、 消（xiāo）失模铸用干砂埋模型，可反复使用，工业垃（lā）圾少，成本明显降低。 3、 消失（shī）模铸造没有飞边毛刺，清理工（gōng）时可以减（jiǎn）少80%以（yǐ）上（shàng）。 4、 消失（shī）模铸造可以一线多（duō）用，不仅可以做铸铁、球铁，还可以同时做铸钢件，所以转项灵活，适用范（fàn）围广。 5、 消失模铸造（zào）不仅适用批量大的（de）铸造件，进行机（jī）械化操作（zuò），也适用于批量（liàng）小的产（chǎn）品手工拼接（jiē）模（mó）型。 6、 消失模铸造（zào）如果投资到位，可（kě）以实（shí）现（xiàn）空中无尘，地面（miàn）无（wú）砂，劳动强（qiáng）度低，做业环境好，将以（yǐ）男工为主的行业变成了以女（nǚ）工为主的行业。 7、 消失模（mó）铸（zhù）造（zào）取消了造型（xíng）工（gōng）序，有一定文（wén）化水平的人，经过（guò）短（duǎn）时间的培训（xùn）就可以成为熟练的工人，所以，特别适用（yòng）技术力量（liàng）缺乏的地（dì）区和（hé）企业。 8、 消失模铸造适合群铸（zhù），干砂埋（mái）型，脱砂容易（yì），在某（mǒu）些（xiē）材质的铸（zhù）件还可以根据用途进行余热处理。 9、 消失模铸造不（bú）仅适用（yòng）于中小件，更适用做大型铸件，如：机床床（chuáng）身、大口径管件，大型（xíng）冷冲模件（jiàn），大型矿山设备配件等，因为模型制作周期（qī）短（duǎn）、成本（běn）低、生产周期也短（duǎn），所以特别受到好评。 不过（guò）也有很多干铸造的朋友反（fǎn）映，消失模工艺看（kàn）着（zhe）简单，实（shí）际操作过（guò）程中还是会出现很多（duō）问题，“一看一会（huì），一做就废”的问题，一直很难解决。
+查（chá）看全文16 2020-01
长时间以来，为了减少铁水（shuǐ）中（zhōng）的夹杂（zá）物从而获（huò）得纯净铁（tiě）水一般使用三种（zhǒng）方法（fǎ）：高（gāo）温熔炼、过滤（lǜ）网、聚（jù）渣剂。高（gāo）温（wēn）熔炼能清除（chú）铁水中的夹杂物吗？在（zài）炼钢生产中，钢水温（wēn）度（dù）高达1700度左右，钢水中的（de）夹杂物尚需使用“炉外（wài）精（jīng）炼技（jì）术”才（cái）可以去除，而（ér）铁水***高温度（dù）无非1500度左右，怎么可能（néng）清除铁水（shuǐ）中的夹（jiá）杂物（wù）呢（ne）？ 过滤网（wǎng）能清除（chú）铁（tiě）水中的夹（jiá）杂物（wù）吗?过滤网受孔洞大小（xiǎo）***，只能过滤（lǜ）颗粒较大的（de）宏观类浮渣，假（jiǎ）若其孔洞（dòng）小到可以过滤以（yǐ）微米计算的（de）微观夹杂（zá）物，铁水如何（hé）顺畅通（tōng）过（guò）而进入铸型？因（yīn）此我们认为：过滤网只能过滤扒渣未尽的铁水表面浮渣（zhā）。 聚渣剂只（zhī）能聚（jù）集铁水表面浮渣而方便扒出（chū），是一种常识，无（wú）须多（duō）议。因此，使用（yòng）“高温熔炼”、“过滤网”、“聚渣剂”等传统（tǒng）手段，只能解决（jué）铁水表面浮渣，对于混熔或悬（xuán）浮在铁水中的各种非（fēi）金属夹（jiá）杂物，事实上是处（chù）于束（shù）手无（wú）策的状态（tài）。基于上述认识（shí），我（wǒ）们根据（jù）“铁水净（jìng）化理论（lùn）” ，结合在铸造生（shēng）产（chǎn）中，使用铁神一号净化剂的（de）实际经验，总结出现代铁水净（jìng）化技术（shù），希望达到三个目（mù）的： 一是统一思（sī）想。使广大（dà）铸（zhù）造（zào）工（gōng）作（zuò）者认识到：要生产优质（zhì）铸件，必须获得纯净铁水； 二（èr）是使尽可（kě）能（néng）多的铸造（zào）企业掌握（wò）和（hé）使用现代铁水净（jìng）化技术，提高（gāo）国产铸件产品的质（zhì）量。 三是使尽可能（néng）多的铸造企业通过生产优质铸件（jiàn）产（chǎn）品，尤（yóu）其是生产质（zhì）量好，成（chéng）本低的优质铸件产品，提高盈利能力，从而增加铸造企业（yè）的（de）市场竞争力。
+查看全文15 2020-01
由球墨铸铁的凝固特点认为球铁（tiě）件易于出现缩孔（kǒng）缩（suō）松缺（quē）陷，因（yīn）而（ér）其实现（xiàn）无冒口铸造较为困难（nán）。阐述了实现球铁件（jiàn）无冒口铸造工艺所应具备的铁液成（chéng）份、浇注温度、冷（lěng）铁工艺、铸型（xíng）强（qiáng）度和刚度、孕育处理（lǐ）、铁液过滤和铸件模数等条件（jiàn），用大模（mó）数铸件和小模数铸件（jiàn）铸造（zào）工艺实例（lì）佐（zuǒ）证了自己的观（guān）点。 1、球墨铸铁的凝固特（tè）点 球（qiú）墨铸铁与灰铸铁（tiě）的凝固方（fāng）式（shì）不同是（shì）由球墨与片墨生（shēng）长（zhǎng）方式不同而造成（chéng）的。 在亚（yà）共晶灰铁中石墨在初生（shēng）奥氏体的边缘开（kāi）始析出（chū）后，石墨片的（de）两（liǎng）侧处在（zài）奥氏体的包（bāo）围下（xià）从奥（ào）氏体中吸收石墨而变厚，石墨片的先（xiān）端在液（yè）体中吸收石墨而生长。 在（zài）球墨铸铁中，由于石墨呈球状，石墨球析出后就开始向周（zhōu）围（wéi）吸收石（shí）墨，周围的液（yè）体（tǐ）因（yīn）为w（C）量降低而变为固态的奥氏体并（bìng）且将石墨球包围；由于石墨球处（chù）在奥氏体的包围中，从奥氏体中只能吸（xī）收的（de）碳较（jiào）为有（yǒu）限，而液体中的碳通过固体向石墨球扩散的速度很慢，被奥氏体包围又***了它（tā）的长大；所（suǒ）以，即使球墨（mò）铸铁的碳当量比灰铸铁高很多，球铁的石（shí）墨化却比较困难，因而也就没有（yǒu）足够的石（shí）墨（mò）化膨胀来（lái）抵消凝（níng）固收缩；因（yīn）此，球墨铸铁容易产生缩孔。 另外，包（bāo）裹石墨（mò）球（qiú）的（de）奥氏体层（céng）厚度（dù）一般（bān）是（shì）石墨球（qiú）径（jìng）的1.4倍，也就是说石墨（mò）球越大奥氏体（tǐ）层越厚，液体中的碳通过奥氏体（tǐ）转移至石墨球的难度也越大。 低硅球墨铸铁容易产（chǎn）生白口的根本原因也（yě）在于球墨（mò）铸铁的凝固（gù）方式。如（rú）上所（suǒ）述（shù），由于球墨铸（zhù）铁石墨（mò）化困难，没有足够的由（yóu）石（shí）墨化产生的结晶潜热（rè）向（xiàng）铸型内释放而增大了过冷度，石（shí）墨来不及（jí）析出就形成了渗碳体。此（cǐ）外，球墨（mò）铸铁孕育衰退快，也是极易发生过（guò）冷的因素之（zhī）一。 2.球墨（mò）铸铁无冒口铸造的条件 从球墨铸铁的凝固特（tè）点（diǎn）不难看出，球墨铸铁件要实现（xiàn）无冒口铸（zhù）造的难度较大。笔者根据自己多（duō）年的生产实践经验，对球墨铸铁实现无冒口铸造工艺所（suǒ）需具（jù）备的条（tiáo）件作了（le）一些归纳总结，在此（cǐ）与（yǔ）同行（háng）分享。 2.1铁液成分的选择（zé） （1）碳（tàn）当量（CE） 在同等条件下，微小的石墨在铁液中容（róng）易溶解并且不容易生长（zhǎng）；随着石墨长大，石墨（mò）的生长（zhǎng）速度也（yě）变快，所以使铁液（yè）在共晶前就（jiù）产生（shēng）初生石墨对促进共晶凝固石墨化是非常有利的。过共晶（jīng）成分的（de）铁液就能（néng）满足这（zhè）样的条（tiáo）件，但过高的CE值使石墨在（zài）共（gòng）晶（jīng）凝（níng）固前就长大，长（zhǎng）大到一定尺寸时石墨开始上浮，产（chǎn）生石墨漂浮缺陷。这时，由石墨化引起的（de）体积（jī）膨胀只会造成铁液液面上升，不（bú）但对铸件的补缩毫无（wú）意义，而且由于石（shí）墨在液态（tài）时（shí）吸收了大（dà）量的碳，反（fǎn）而造成（chéng）在共晶凝固时铁液中的w（C）量低不能产生足够（gòu）的（de）共晶（jīng）石墨，也（yě）就不能抵消由于共晶（jīng）凝固造成的收缩。实践证明，能够将CE值控（kòng）制（zhì）在4.30%~4.50%是***理想的。 （2）硅（Si） 一般认（rèn）为在Fe-C-Si系合金中， Si是（shì）石墨化元素，w（Si）量（liàng）高有（yǒu）利于（yú）石墨化膨胀，能够减少缩孔的发生。很（hěn）少有人知（zhī）道（dào），Si是（shì）阻（zǔ）碍共晶凝固石墨化的。所以（yǐ），不（bú）论从补缩的角度考虑，还是从防止碎块状石墨产生的角（jiǎo）度考虑，只要（yào）能通过强化孕育（yù）等（děng）措施防止白口产（chǎn）生，都要尽可能（néng）地降（jiàng）低w（Si）量。 （3）碳（C） 在合理的CE值条件下（xià），尽可能提高w（C）量。事实证（zhèng）明（míng）球墨铸（zhù）铁的w（C）量控制在3.60%~3.70%，铸（zhù）件具有***小的收（shōu）缩率（lǜ）。 （4）硫（S） S是阻（zǔ）碍石墨球化的主要元（yuán）素，球化处理的主要目的就是（shì）脱S，但球（qiú）墨铸（zhù）铁孕育衰退快与（yǔ）w（S）量太低有直接（jiē）关系；所以，适当的w（S）量是必要的（de）。可以（yǐ）将w（S）量控制在0.015%左右（yòu），利（lì）用MgS的成核作用增加石墨核心质点以增加石墨球数，减少衰退。 （5）镁（Mg） Mg也是阻碍石墨（mò）化的元素，所（suǒ）以在保证球化率能够达到（dào）90%以（yǐ）上（shàng）的前（qián）提下，Mg应尽可能低。在原铁液（yè）w（O）、w（S）量不高的条件下，残留w（Mg）量能够控制（zhì）在0.03%~0.04%是***理想的。 （6）其他元（yuán）素 Mn、P、Cr等所有阻碍石墨化的（de）元素（sù）越低越好。 要注意微（wēi）量元素的（de）影响，如Ti。当w（Ti）量低时（shí），是强力促进石墨化元（yuán）素（sù），同时Ti又是（shì）碳化物形成元素，又（yòu）是影响球化促（cù）进蠕虫（chóng）状石墨产生的元（yuán）素，所以w（Ti）量控（kòng）制（zhì）得越低越好（hǎo）。笔者公（gōng）司（sī）曾经有（yǒu）一个非常成（chéng）熟（shú）的无冒口（kǒu）铸造工（gōng）艺，由（yóu）于一时原材料短缺而使用了（le）w（Ti）量为0.1%的生铁，生产出的（de）铸件不但（dàn）表面有缩陷（xiàn），加工后内部（bù）也出现了集中型缩孔。 总之，纯净（jìng）原材（cái）料（liào）对提高球墨铸铁的自补缩能（néng）力是有（yǒu）利的。 2.2浇注温度（dù） 有实验表明，球墨铸铁的浇注温度从1350℃到1500℃对铸件收（shōu）缩的体积没有明显的影（yǐng）响，只不（bú）过缩孔的形态（tài）从集中型逐渐（jiàn）向分散型过度。石（shí）墨（mò）球的尺寸也随着浇注温度的升高逐渐变大，石（shí）墨（mò）球的数量（liàng）逐渐减（jiǎn）少（shǎo）。所以没有必要苛求（qiú）过低的浇注温度，只（zhī）要铸型强度（dù）足够抵抗铁液（yè）的静压力，浇注温度可以（yǐ）高一（yī）些。通过铁液加热铸（zhù）型减少共晶（jīng）凝固（gù）时的过冷度（dù），使石墨（mò）化有充足（zú）的时（shí）间进行（háng）。不过，浇注速（sù）度要尽可（kě）能地快，以尽量减少型内（nèi）铁液的温度（dù）差。 2.3冷（lěng）铁 根据笔者使用冷铁的经验及（jí）利用以上理（lǐ）论分析，冷铁能够消除缩孔缺（quē）陷（xiàn）的说法并（bìng）不确切。一方面，局（jú）部使（shǐ）用冷（lěng）铁（如打（dǎ）孔部位），只能使缩孔转（zhuǎn）移（yí）而不是消除缩孔；另一方面，大面（miàn）积地使（shǐ）用冷（lěng）铁而获得（dé）了减少补缩或无冒口的效果（guǒ），只是无意识地增加了（le）铸型强度（dù）而不（bú）是冷铁减少（shǎo）了液体或共晶凝固（gù）收缩（suō）。事实上，如果冷铁使用过多，影响了石（shí）墨球的长大及（jí）石墨（mò）化的程度，相反会加剧（jù）收缩。 2.4铸（zhù）型强度（dù）和刚度 由于球铁大都选择共（gòng）晶或过共晶成分，铁液在铸型中冷（lěng）却至共晶温（wēn）度（dù）所经过的时间较长，也就是铸型所承受的（de）铁液静压力的时间要比（bǐ）亚共晶成分的（de）灰铸铁要长，铸型也就更容易产生（shēng）压缩性（xìng）变形。当石（shí）墨化膨胀引起的体（tǐ）积增（zēng）加不能抵（dǐ）消液（yè）体收（shōu）缩+凝固（gù）收缩+铸型变形体积时，产生缩（suō）孔也（yě）就在所难免。所以，足够的铸型刚度（dù）及抗压强度是实现无冒口铸造的重要条件，有许多覆砂铁（tiě）型铸造工艺实现无（wú）冒口（kǒu）铸造（zào）既是这一（yī）理论的证明。 2.5孕育处理 强（qiáng）效孕育剂及（jí）瞬时延后孕育工艺既能给予铁（tiě）液（yè）大量的（de）核心质点（diǎn），又能防止孕育衰退，能（néng）够保证球墨（mò）铸铁在共晶凝固时有（yǒu）足够的石墨球数；多而小的石墨（mò）球减（jiǎn）少了液体（tǐ）中的C向石墨核心（xīn）转移的（de）距离，加快了（le）石墨化速度，短时内大量的共晶凝固又能释放出（chū）较多的结晶潜热（rè），减少（shǎo）了过冷度（dù），既能防止白口的产生，又能加强石墨（mò）化膨（péng）胀（zhàng）。因（yīn）而（ér）。强效孕育对提（tí）高球墨（mò）铸铁（tiě）的自补缩能力（lì）至关重要。 2.6铁液过滤 铁液经（jīng）过过（guò）滤，滤除了（le）部分氧（yǎng）化夹（jiá）杂，使铁液的（de）微观流动性增强，可以降低微观缩孔的产生（shēng）几率。 2.7铸件模数 由于铸态珠（zhū）光体球铁（tiě）需要加入阻碍石墨化的元（yuán）素，这会（huì）影响石墨化程（chéng）度，对铸件实（shí）现自（zì）补缩目的有一定影响（xiǎng），所（suǒ）以有资料（liào）介绍，无冒口铸造适用于牌（pái）号在QT500以下的（de）球（qiú）墨铸铁。除此之外，由铸件的形（xíng）状尺寸所决定的模数应在3.1cm以（yǐ）上。 值得（dé）注意的是，厚度＜50mm的（de）板类铸（zhù）件实现无冒口铸（zhù）造（zào）是困难的。 也（yě）有资（zī）料介绍，对QT500以上的（de）球墨铸铁实现（xiàn）无冒口铸造工艺的条件是其模数应大于3.6cm。 3.应用实例介绍 3.1大（dà）模数铸件无冒（mào）口铸造工艺（yì）实例 材（cái）料牌号为GGG70的（de）风电（diàn）增（zēng）速器行星支架铸件，重（chóng）量为3300kg，轮廓尺寸为φ1260×1220mm，铸件模数约为5.0cm。铸件（jiàn）成分（fèn）为：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇（jiāo）注温（wēn）度为1370~1380℃ 考虑到铁液对铸型下部的压力较大（dà），容易使铸型下部产生压缩变形，所以客户推荐将冷铁主要集中放（fàng）置在下部（bù）（如图1）。根据以往的经验，开（kāi）始（shǐ）试制时，我们（men）决定使用无冒口铸造工艺（yì），也就是图1去掉冒口的工艺。虽然客户请***人员对所试制铸（zhù）件（jiàn）做超声（shēng）探伤并未（wèi）发现有内部缺陷，解剖（pōu）结果也未发（fā）现缩孔（kǒng）缺陷。但对（duì）照（zhào）其它相关资料及客户（hù）提（tí）供的参考工艺，我们对这么重要的铸（zhù）件批量生产后一旦发生缩孔（kǒng）缺陷的后果甚（shèn）为担心，所以对图1工（gōng）艺（yì）进行了凝固（gù）模拟试验，模拟结果如图2。图1 推荐的冒口补缩工艺图2 根据图1工（gōng）艺的（de）模拟结果 从模拟结果可见，液态收（shōu）缩已经将包括内部的3个（gè）Φ140×170mm圆形发热保温冒口（kǒu）及外侧的3个320×200×320mm腰圆形发热保温冒口（kǒu）内的铁液全（quán）部用（yòng）尽；因而（ér），我们在原有（yǒu）320×200×320mm发热保温（wēn）冒口的上面再加上（shàng）1个同等大（dà）小（xiǎo）的冒（mào）口，即（jí）将冒口尺（chǐ）寸改为320×200×640mm。但（dàn）是，浇铸后的结果却是（shì）所有冒口（kǒu）一点收缩的痕迹也（yě）没（méi）有，从而证实了这个铸件完全（quán）可（kě）以实（shí）现（xiàn）无冒口铸造。 3.2小模数铸件有冒口铸（zhù）造实例 图3所示的（de）蜂窝板材料牌号为QT500-7，长×宽×高尺寸（cùn）为1 230×860×32 mm，铸（zhù）件模数（shù）M=3.2/2=1.6 cm。图3 蜂窝板毛（máo）坯图 此铸件模数远小于3.1cm，显然不适（shì）用于无（wú）冒口铸造工艺，但试制时为了提（tí）高（gāo）工艺（yì）出品率，采用了立浇雨淋（lín）式（shì）浇（jiāo）口（图4），原（yuán）意是想使铸件在凝固（gù）时产生自上而（ér）下的温度梯度，以利（lì）用横浇口补缩，但结果却（què）是在铸件的中间部（bù）位加工（gōng）后产生了大（dà）面积连通性缩孔（kǒng）（图4中（zhōng）双点划线处）。试（shì）制4件无一件成（chéng）品。图4 试（shì）制工艺（yì）方（fāng）案示（shì）意（yì）图 于是，我们改变思路（lù），制定了（le）如图5所示的卧浇（jiāo）、冷铁（tiě）加冒口（kǒu）工（gōng）艺（yì）。用冷（lěng）铁将铸（zhù）件分割成9部分（fèn），每部分的中（zhōng）央放（fàng）置冒口。改进后的（de）工艺出品率大（dà）于（yú）75%，产品质量稳定，废品率在2.0%以下，由于原（yuán）材（cái）料和工（gōng）艺（yì）都较稳定，加工后几乎没（méi）有废品。图5 改进后的成熟（shú）工艺（yì）
+查看全文（wén）13 2020-01
如（rú）果是正常的干式切削，几乎所（suǒ）有的（de）钢材切出来的屑都（dōu）是（shì）要烧了呈现紫（zǐ）色才（cái）合理的。在这（zhè）里抛开刀片材料、转（zhuǎn）速、走（zǒu）刀量（liàng）、切（qiē）削（xuē）深度、段屑槽（cáo）的（de）形状、刀尖大小等不（bú）谈，单谈干式切削（xuē）时（shí）铁屑颜色的变化（huà）：银白色（sè）－淡黄色－暗黄色－绛（jiàng）红色－暗蓝色－蓝色－蓝灰色－灰白色（sè）－紫黑色，温度也由200摄氏度左右上升到500摄氏度以上，这个颜色变化过程也就是切削过程中所消耗的功的绝大部（bù）分转换成切削热的过程，同（tóng）时也（yě）可（kě）以看作是刀具（jù）损耗（锋利－钝化－剧烈（liè）钝化－报（bào）废）过程（无积屑瘤时）注意我们通（tōng）常（cháng）所说的切削温度是指平均温度。 切削颜色为蓝（lán）或（huò）蓝紫（zǐ）色时较为合理，如果银白或黄色，则未充分发挥效（xiào）率，如果蓝灰则（zé）切削用量太大。使用（yòng）高速（sù）钢刀（dāo）具，则削为银白和微黄（huáng）为宜，如果削蓝（lán）则要减小（xiǎo）转速或进给。 切屑颜色（sè）与切削温度关系： 银白色 —— 约<200℃以下 淡黄色 —— 约220℃ 深蓝色 —— 约300℃ 淡灰色 —— 约400℃ 深紫（zǐ）黑色 —— 约（yuē）>500℃ 靠颜色的变化（huà）来确定（dìng）合理参数只是方法或者手段之一。
+查看全文10 2020-01
热（rè）处理工艺口诀 热处（chù）理是重之重，决定产品高质（zhì）量. 工艺方（fāng）法应优化，设备性能需掌握. 各段参数（shù）选正确（què），***可靠应优先. 加热保温（wēn）和（hé）冷却，环环相扣不马虎（hǔ）. 用（yòng）钢成分有变（biàn）化，影响相变要考虑. 利用计算调（diào）参数，工艺可靠更适用. 钢种类别要分清，合理选项更科学. 加热温度颇（pō）重要，保温时间要（yào）充（chōng）分（fèn）. 高合金钢要（yào）分段，缓慢加热有保障. 过热欠热均不利，恰（qià）好需要多（duō）斟酌. 保温时间（jiān）要（yào）考虑，加（jiā）热条（tiáo）件和状态. 零件多少和壁厚，选择计算抓重点（diǎn）. 氧化脱（tuō）碳要控（kòng）制，多种方法可选择. 营造无（wú）氧是关键，***佳选择（zé）是真空. 零件（jiàn）细长垂直放，薄壁更要（yào）防（fáng）变形. 截（jié）面突变要注（zhù）意，加热冷却要（yào）防护. 冷（lěng）却大于临界值，获马氏体是根本（běn）. 冷却掌握要得当，恰（qià）当止冷防开裂. 确（què）保硬度打基（jī）础，立即回火去（qù）应力. 温度调整达硬度，钢（gāng）种不同回（huí）火变（biàn）. 多次（cì）回（huí）火不可少，稳（wěn）定尺寸保性能. 钢（gāng）有脆性（xìng）需快冷，确保性能要记牢. 硬度性能（néng）有（yǒu）依据，定量关系（xì）可换算. 掌握科学编（biān）工艺（yì），脚踏实地（dì）多实践. 积累经验多总结，实用（yòng）快捷更可靠（kào）.
+查看全文06 2020-01
消失模铸造技术是用泡沫塑料（liào）制作成与零件结构和（hé）尺寸完全一样的（de）实（shí）型（xíng）模具，经浸（jìn）涂耐火粘（zhān）结（jié）涂料，烘干后（hòu）进（jìn）行干砂造型，振动紧实，然（rán）后浇入金属液使模样受热气化消失，而（ér）得到（dào）与模样形状一致（zhì）的金属零件（jiàn）的（de）铸造方法。 1、压力（lì）消失模铸造技术 压（yā）力消失（shī）模铸（zhù）造技术是消失模（mó）铸造技术与压力凝固结晶技术相结合的铸（zhù）造新（xīn）技术，它（tā）是在（zài）带砂箱的压力灌（guàn）中，浇注金属（shǔ）液使泡沫塑料气（qì）化消失后，迅速密封压力（lì）灌，并通（tōng）入一定压力的（de）气体，使金属液在压力下（xià）凝（níng）固（gù）结晶成型的铸（zhù）造方法。这种铸（zhù）造技术的特点（diǎn）是能（néng）够显著（zhe）减少铸件（jiàn）中的（de）缩孔、缩松、气孔等铸造缺陷，提高铸（zhù）件（jiàn）致密度（dù），改善铸（zhù）件力学性能。 2、真空低压消失模铸造技术 真空低压（yā）消（xiāo）失模（mó）铸造技术是将负压（yā）消失模铸造方法和低压反重力浇注方法复合而（ér）发展的一种新（xīn）铸造技术（shù）。真空低（dī）压消失模铸造（zào）技术的特（tè）点（diǎn）是：综合了低压铸造与（yǔ）真（zhēn）空消失模铸造（zào）的技术（shù）优势（shì），在可控的气压下完成充型过程（chéng），大大（dà）提（tí）高了合金的铸造充型（xíng）能（néng）力；与压铸相比，设备投（tóu）资小、铸（zhù）件成本低、铸件可热处（chù）理（lǐ）强化；而与砂型铸造（zào）相比，铸件的精（jīng）度高、表面粗糙度小、生产率（lǜ）高、性能好；反重力作（zuò）用下（xià），直浇口成为补缩（suō）短通道（dào），浇注温度的损（sǔn）失小（xiǎo），液态合金在可（kě）控的压（yā）力下进行补缩凝固，合金铸件的（de）浇注系统简单有效、成品率高、组织致密；真空低（dī）压消失（shī）模铸造的浇注温（wēn）度低，适（shì）合于多（duō）种有色合（hé）金。 3、振（zhèn）动（dòng）消失模铸造技术 振动消（xiāo）失模铸（zhù）造技术是在消失模铸造过程（chéng）中施加一定频率和振幅（fú）的振动，使铸件在振动（dòng）场的作用下凝（níng）固，由（yóu）于（yú）消失模（mó）铸造（zào）凝固过程中（zhōng）对金（jīn）属溶液（yè）施加（jiā）了（le）一（yī）定时间振动，振动力使液相（xiàng）与（yǔ）固相间产生（shēng）相（xiàng）对运动，而（ér）使枝晶（jīng）破碎，增加液（yè）相内结晶核心（xīn），使铸件***终凝固组织细化（huà）、补缩提高，力学性能改（gǎi）善。该技术利（lì）用消失模（mó）铸造中现成（chéng）的紧实（shí）振动台，通过振动（dòng）电（diàn）机产生（shēng）的机（jī）械振（zhèn）动，使金（jīn）属（shǔ）液在动力激励下生核，达到细化组织的目的，是一种操（cāo）作简便、成本（běn）低廉、无环境（jìng）污染的方法（fǎ）。 4、半固态消失模铸（zhù）造（zào）技（jì）术（shù） 半固态消失（shī）模（mó）铸造技术是消失模（mó）铸造技术与半（bàn）固态技术相结合的新铸造技（jì）术（shù），由于该工艺（yì）的特点在于（yú）控制液（yè）固相的相对（duì）比例，也称转变控制半（bàn）固态成形。该技术可（kě）以提高铸件致密度、减少（shǎo）偏析、提高尺寸精度和铸件（jiàn）性（xìng）能。 5、消（xiāo）失模壳型铸造（zào）技术 消失模壳型铸造技术是熔模铸造技（jì）术（shù）与（yǔ）消失模铸造结（jié）合起来的新型（xíng）铸造方法。该方（fāng）法是将（jiāng）用发泡模（mó）具制作的与零件形状一样的泡（pào）沫塑料模样表面涂上数层耐火材料，待其硬化干（gàn）燥后，将其中的泡沫塑料模样燃烧气化消失而制成型壳，经（jīng）过焙烧，然后进行浇注，而获得较高尺寸精度铸件的一种新型精（jīng）密（mì）铸造方（fāng）法（fǎ）。它具（jù）有消失模铸造中的（de）模样尺（chǐ）寸大、精密（mì）度（dù）高的（de）特点，又有熔模精（jīng）密铸造中（zhōng）结壳精度、强度（dù）等优点。与普通熔模铸造相比，其特点是泡沫塑料（liào）模料成本（běn）低廉，模样粘接组合方便，气化消失容（róng）易，克服了熔模铸造模料容（róng）易软化（huà）而引起的熔模变形（xíng）的（de）问题，可以生产较大尺（chǐ）寸的各种（zhǒng）合金复杂铸件 6、消失模悬浮（fú）铸造技术 消（xiāo）失（shī）模悬浮（fú）铸造（zào）技术（shù）是消（xiāo）失模铸（zhù）造工艺与（yǔ）悬浮铸造结（jié）合（hé）起来的一种新型实用铸造技术（shù）。该（gāi）技术工艺过程是金属液浇入（rù）铸型后，泡沫塑料模样气化，夹杂在（zài）冒口模型的悬（xuán）浮剂（或（huò）将（jiāng）悬浮剂放（fàng）置（zhì）在模样（yàng）某特定位置，或将悬浮剂与EPS一起制（zhì）成泡沫模样）与金属液（yè）发生物化反应从而提高（gāo）铸件整体（或部分）组织性（xìng）能。
+查看全文03 2020-01
欢（huān）声笑语辞旧（jiù）岁，豪情满怀（huái）迎新年！伴随着收获的喜悦，满怀着对（duì）美（měi）好未来（lái）的憧憬，我们共同迎来了2020年！ 新的（de）一年开启新的（de）希望，新的（de）历程承（chéng）载新的梦想，值此2020年（nián）元旦来（lái）临之际（jì），洛阳（yáng）马博最新官方和顺祥机械设备有限公司向过去一年来奋战在公司每一个（gè）工作岗位上的（de）广（guǎng）大员工及员工家属致以节日的问候，向关（guān）心和（hé）支持马博最新官方和顺祥发展的各级领导（dǎo）、客户表示（shì）衷心的（de）感谢！祝大家2020年身体健康、工作顺利、阖（hé）家幸福、万事如意！ 洛阳马博最新官方和顺祥祝（zhù）您元（yuán）旦快（kuài）乐！
+查看全文01 2020-01
螺丝钉对应的英文单词是Screw，除了名字里有（yǒu）学问，小小的螺丝（sī）钉（dìng）从被发明（míng）到被规定为顺时针拧紧、逆时针松（sōng）开，经历了几千年（nián）的（de）时间。 柏拉图的朋（péng）友发（fā）明了螺（luó）钉 六种***简单的（de）机械工具是：螺丝钉、倾斜面、杠杆、滑轮、楔子、轮子、轮轴（zhóu）。 螺钉位（wèi）列六（liù）大简单（dān）机械之中，但说穿了也（yě）不过（guò）是一个轴心与（yǔ）围（wéi）绕着它蜿蜒而上的倾斜平面（miàn）。时至今日，螺钉已经发（fā）展出了标准的尺寸。使用螺钉的典型方法（fǎ）是用顺时针的（de）旋转来拧紧它（与之相对，用逆时针的旋转来（lái）拧松）。顺时针拧紧（jǐn）主要由右撇子决定的 然而，由于发明（míng）之初的螺丝钉皆为人工打造，其（qí）螺丝的细（xì）密程度并不一致，往往由工匠的个人喜好（hǎo）决定。 到了16世纪（jì）中（zhōng）期，法国宫廷工程师Jaques Besson发明了可以（yǐ）切割成螺丝的车床，后来这种技术花了（le）100年的（de）时间得以推广。英国人Henry Maudsley于1797年（nián）发（fā）明了现代车床，有了它，螺纹的精细程度显著提高。尽管如此，螺（luó）丝（sī）的大小及（jí）细密（mì）程（chéng）度依旧没（méi）有统一标准。这种情（qíng）况于1841年（nián）得到改变。Maudsley的徒（tú）弟（dì）Joseph Whitworth向（xiàng）市（shì）政工程师（shī）学会递交了一篇文章，呼吁统一螺丝型（xíng）号一体化。他提了两点建议： 1、螺钉螺（luó）纹的倾角应该以55°为（wéi）标准（zhǔn）； 2、不考（kǎo）虑螺丝的直径，每英尺的丝数应该采（cǎi）取一定的（de）标准。螺钉（dìng）虽小，早期需要n种机床和n+1种刀具制成 早期（qī）的螺（luó）钉不容易（yì）制造，因（yīn）为（wéi）其生产过程“需要三种刀具（jù）两种机床（chuáng）”。 为了（le）解决英式标准的生（shēng）产制造问题，美国（guó）人William Sellers在1864年发明了一（yī）种平顶（dǐng）平跟的螺纹，这（zhè）点小（xiǎo）小的改变让螺丝钉制造起（qǐ）来（lái）只需要一种刀具和机床。更快捷、更（gèng）简单、也更便宜。 Sellers螺（luó）丝钉的螺（luó）纹在美国流行起来，并（bìng）且很快成为美国铁路公司的应用标准。 螺栓连接件的（de）特性 拧紧（jǐn）过程（chéng）的主（zhǔ）要变（biàn）量： （1）扭矩（T）：所施加的拧紧动力矩，单位牛米（Nm）； （2）夹紧力（F）：连接体间的实际轴向夹（压）紧大小，单位（wèi）牛（N）； （3）摩擦系（xì）数（U）：螺栓头、螺纹副（fù）中等（děng）所消耗（hào）的（de）扭矩（jǔ）系数； （4）转角（A）：基于（yú）一定的扭矩作用（yòng）下，使（shǐ）螺栓再产生一定的轴向伸长（zhǎng）量或连接件（jiàn）被压缩而需要转过的螺纹角度。
+查看（kàn）全文22 2019-10
1、铸造性（可铸性） 指（zhǐ）金属材料能（néng）用铸造的方法（fǎ）获得合格铸件的性能。铸造性主要包（bāo）括流动性，收缩（suō）性和偏析。流动性是指液态金属充满铸（zhù）模（mó）的能（néng）力，收（shōu）缩（suō）性是指铸件（jiàn）凝固（gù）时，体积收缩的程度，偏析是（shì）指金（jīn）属在冷却凝固过程中，因结晶先（xiān）后差（chà）异而造（zào）成金属内部化学成（chéng）分和组织的不均匀性。2、可锻性 指（zhǐ）金（jīn）属材料在压（yā）力加工时（shí），能改（gǎi）变形状而不（bú）产（chǎn）生裂纹的性能（néng）。它包括在热态 或冷态下能够（gòu）进行锤（chuí）锻，轧制，拉伸，挤压（yā）等加工（gōng）。可锻性的好坏主要（yào）与金属材料的化学成分有关。 3、切削加工性（可切削性，机（jī）械加（jiā）工性） 指金属材料被刀具切（qiē）削加（jiā）工后而（ér）成（chéng）为合格工（gōng）件的难易程度。切（qiē）削加工（gōng）性好（hǎo）坏常用加工后工件的表（biǎo）面粗（cū）糙度，允许的切削速度（dù）以及刀具的磨损程度（dù）来衡量。它与金属材料的化（huà）学成分，力学性（xìng）能（néng），导热性（xìng）及加工硬化程度等诸多（duō）因素有关。通常是用硬度和（hé）韧性作切削加工性好坏的大致判断。一般讲，金属材料的硬（yìng）度愈高愈难（nán）切削，硬度虽不高，但韧性大，切削也较困难。4、焊接性（可（kě）焊性） 指金属材料对（duì）焊（hàn）接加工的适应（yīng）性能。主（zhǔ）要是指在一定的（de）焊接工艺条件下，获得优质焊接接头的难易程度。它包括两个方面的内容：一（yī）是结（jié）合性能，即在（zài）一定的焊（hàn）接工艺条件下，一定（dìng）的（de）金属形（xíng）成焊接缺陷（xiàn）的敏感性，二是使用性能，即在一定的焊接工（gōng）艺条件下，一定（dìng）的（de）金属焊接接头对使（shǐ）用要求的适用性。5、热处理 （1）退火：指金属材料（liào）加热到适当（dāng）的温度，保持一（yī）定的时间（jiān），然后缓慢（màn）冷却的热处理工（gōng）艺（yì）。常见的退火工（gōng）艺有：再结晶退（tuì）火，去应力退火，球化退火，完全退火（huǒ）等。退火（huǒ）的目的：主要是降（jiàng）低金（jīn）属（shǔ）材料的硬（yìng）度，提高塑性，以利切削加工或（huò）压力加工，减少残余应力，提高组织和（hé）成分的均匀化，或为后道热处（chù）理作（zuò）好组织准备等。 （2）正火：指将钢材或钢件加热到（dào）Ac3或Acm（钢的（de）上临界点温度）以上30～50℃，保持（chí）适当时间后，在静止的空气中（zhōng）冷却的热处理的工（gōng）艺。正火的目的：主要是提（tí）高低碳钢的力学性（xìng）能（néng），改善切削加工性，细化（huà）晶（jīng）粒，消除组织缺（quē）陷，为后道热处理作好组（zǔ）织准备等。 （3）淬火：指将钢件加热到Ac3或Ac1（钢的下临界（jiè）点温度）以上某一温度，保持（chí）一定的时（shí）间，然后以适（shì）当的（de）冷却速（sù）度，获得马（mǎ）氏（shì）体（或贝氏（shì）体）组织的热处理工艺。常见的淬火工艺有盐浴（yù）淬火，马氏体分（fèn）级淬火（huǒ），贝氏体等（děng）温淬火，表面（miàn）淬火（huǒ）和局部淬（cuì）火（huǒ）等。淬火的目的：使（shǐ）钢件获得（dé）所需的马氏体（tǐ）组织，提高工（gōng）件的（de）硬度，强度（dù）和耐磨性，为后道热处（chù）理作好组织准备等。 （4）回火：指钢件经（jīng）淬硬后，再加热（rè）到Ac1以（yǐ）下的某一（yī）温度，保温一定时间，然（rán）后冷却到室温（wēn）的热（rè）处理工艺。常见的回火工艺有：低温回（huí）火，中温回火，高温回火（huǒ）和多次回火等。回火的目的：主（zhǔ）要是消除钢件在淬（cuì）火时所产生的应力，使钢件具（jù）有高的硬度和（hé）耐磨性（xìng）外（wài），并具有所需（xū）要（yào）的塑（sù）性和韧性（xìng）等（děng）。 （5）调（diào）质：指将钢材或钢件进（jìn）行淬火及回火（huǒ）的复合热处理工艺。使用于调质处理的钢（gāng）称调质（zhì）钢。它（tā）一般是指中碳结（jié）构（gòu）钢和（hé）中（zhōng）碳合金（jīn）结构钢（gāng）。 （6）化（huà）学热（rè）处理（lǐ）：指金属或合金（jīn）工件置于一定温度的（de）活性介（jiè）质中保温（wēn），使一种或几种元素（sù）渗入它的表层，以改变其化学成分（fèn），组织和性能的（de）热（rè）处理工艺。常见的化学热处理工（gōng）艺（yì）有：渗碳，渗氮，碳氮共渗，渗铝，渗硼等。化学（xué）热处（chù）理的目的：主要是提高钢件表面的硬度，耐磨（mó）性，抗蚀性，抗疲劳（láo）强度和抗氧化（huà）性等。 （7）固溶处理：指将（jiāng）合金加热到（dào）高温单相区恒温保持（chí），使过剩（shèng）相充（chōng）分溶解到（dào）固溶体（tǐ）中后快速冷却（què），以得到过饱和固溶体的热处理工艺。固溶处理的（de）目的：主要（yào）是改善钢和合金的塑性和韧（rèn）性，为沉（chén）淀硬化处理（lǐ）作好准备等（děng）。 （8）沉淀硬化（析（xī）出强化）：指金（jīn）属在过饱和固溶体中溶质原子（zǐ）偏聚区（qū）和（或）由（yóu）之脱溶出微粒弥（mí）散分布（bù）于基（jī）体中而导致硬化（huà）的（de）一种热处理工艺。如奥氏体沉淀不锈钢在固溶处理后或经冷加工后，在400～500℃或700～800℃进行沉淀硬化处理，可获（huò）得很高的（de）强度。 （9）时效（xiào）处理（lǐ）：指合金工件经固溶处理，冷塑性变形或铸造，锻造（zào）后，在较高（gāo）的温度放置或（huò）室温保（bǎo）持（chí），其性能，形状（zhuàng），尺寸（cùn）随时间（jiān）而（ér）变化的热处理工艺。若采用（yòng）将工件加热到较高温度，并较长（zhǎng）时间进行（háng）时效处理的时效处理工艺，称为人工时（shí）效处理（lǐ），若将（jiāng）工件（jiàn）放置在室温或自然条件下长时（shí）间存放而发生的（de）时效现象，称为自然（rán）时效处（chù）理。时效处理的目的（de），消除工（gōng）件的内应力，稳（wěn）定组织和尺寸（cùn），改善机械性能等。 （10）淬透性：指在规定条件下，决定钢材淬硬深度和硬（yìng）度分布（bù）的特性。钢材淬透性好（hǎo）与差，常用淬硬层（céng）深度来表示。淬硬层深（shēn）度越大（dà），则钢的淬透性越好。钢的淬透性主要取决于它的化学成分（fèn），特别是含（hán）增大淬透（tòu）性的合（hé）金元素及晶粒度，加热温度和保温时间等因素有关。淬透（tòu）性（xìng）好的钢材（cái），可（kě）使钢（gāng）件整个（gè）截面获（huò）得均匀一致的（de）力学性能以及可选用钢件淬（cuì）火（huǒ）应力小的淬火（huǒ）剂，以减少（shǎo）变（biàn）形和开裂。 （11）临界直径（jìng）（临界淬透直（zhí）径）：临界直径是指钢（gāng）材在某种（zhǒng）介质中（zhōng）淬（cuì）冷后，心部得到全（quán）部马（mǎ）氏体（tǐ）或50%马氏体组织时的***大直径，一（yī）些钢的临界直径一般可以通过油中或水中的淬（cuì）透（tòu）性试验来（lái）获得。 （12）二次硬（yìng）化：某些铁碳合金（如高速（sù）钢）须经多次回火（huǒ）后，才（cái）进一步提高其硬（yìng）度。这种硬化（huà）现象，称为二次（cì）硬（yìng）化，它是由于特殊碳化物析出和（或）由于参与奥氏体转变为马氏（shì）体或贝氏体所致。 （13）回火脆（cuì）性（xìng）：指淬火钢在某些温度区间回火或从回（huí）火温度（dù）缓（huǎn）慢冷却通过该（gāi）温（wēn）度区间的脆化现象。回火脆性（xìng）可分为（wéi）***类回（huí）火（huǒ）脆（cuì）性和第二类回火脆性。***类回火脆性（xìng）又称（chēng）不可逆回火脆（cuì）性，主要发生在回火温（wēn）度（dù）为250～400℃时，在（zài）重新（xīn）加热（rè）脆性（xìng）消失（shī）后，重复（fù）在此（cǐ）区（qū）间回火，不（bú）再发生脆性，第二类回火脆性又称（chēng）可逆回（huí）火脆性，发生（shēng）的（de）温度在400～650℃，当重新加热脆性消（xiāo）失后（hòu），应（yīng）迅速冷却，不能在400～650℃区（qū）间长时间停留或缓冷，否则（zé）会（huì）再（zài）次发生（shēng）催（cuī）化现象。回火脆性（xìng）的发生与钢中所含合金（jīn）元素（sù）有关（guān），如锰（měng），铬，硅，镍会产生回火脆性倾向，而钼，钨有减（jiǎn）弱回火脆性倾向（xiàng）。
+查看全文21 2019-10
铸造是人类掌握比较（jiào）早的一种（zhǒng）金属热加工（gōng）工艺，已有（yǒu）约6000年的历史。中国约在公元前（qián）1700～前1000年之间已进入青铜（tóng）铸件（jiàn）的全盛期，工（gōng）艺上已达到（dào）相当（dāng）高（gāo）的水平。 铸（zhù）造是（shì）将（jiāng）液体金属浇（jiāo）铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待（dài）其冷却凝固后（hòu），以获得（dé）零件或毛坯的方法。被铸物质多为原为固（gù）态但加热至液态（tài）的金属（例：铜、铁、铝、锡、铅等），而铸模的材料（liào）可以是砂（shā）、金（jīn）属甚（shèn）至陶瓷（cí）。因应不（bú）同要（yào）求，使用的方法也（yě）会有所不同。下面为大（dà）家讲解（jiě）集中常用的铸造工艺（yì） 1、熔模铸造又称（chēng）失蜡（là）铸造（zào），包括压蜡、修（xiū）蜡、组树、沾（zhān）浆、熔蜡、浇铸（zhù）金属（shǔ）液及（jí）后（hòu）处理等工序。失（shī）蜡铸造是用蜡制作所要铸（zhù）成零件的蜡模，然后蜡模上涂以泥浆，这就（jiù）是泥（ní）模。泥模晾（liàng）干后（hòu），在焙（bèi）烧（shāo）成陶模。一经焙烧，蜡模全部熔（róng）化（huà）流失，只剩陶（táo）模。一般制泥模时就留（liú）下了浇（jiāo）注口，再从浇注口灌入金属熔（róng）液，冷却（què）后（hòu），所需的零件就制成了。 2、压铸（注意压（yā）铸（zhù）不是（shì）压力铸造的简称）是（shì）一种（zhǒng）金属铸造工（gōng）艺，其特点是利用模具（jù）腔对融化的金属（shǔ）施加高压。模具通常是用（yòng）强度（dù）更高的合金加工而（ér）成的，这个过程有些类似注塑成（chéng）型。 3、砂模铸造 就是用砂子制（zhì）造铸（zhù）模。砂模铸造需要在砂子中放入成（chéng）品零件模型或木制（zhì）模型(模样)，然后在（zài）模样（yàng）周末填满砂子（zǐ），开箱（xiāng）取出模样以（yǐ）后砂子形成铸模。为了在浇铸金属之前取出（chū）模型，铸模应做成（chéng）两个（gè）或更多个部分;在铸模制作（zuò）过程中，必须留出向铸模内浇铸金（jīn）属的孔和（hé）排气（qì）孔，合成浇注系统。铸模（mó）浇注金属液体以后（hòu）保持适当时间，一直到金属凝固。取出零件（jiàn）后，铸模被毁，因（yīn）此（cǐ）必须为（wéi）每（měi）个铸造件制作新铸模。 4、离心铸造是将液体金属注入（rù）高速旋转的（de）铸型（xíng）内，使金（jīn）属（shǔ）液在离心力（lì）的作用（yòng）下（xià）充满铸型和形（xíng）成铸件的技术和方法。离心铸造（zào）所用的铸型，根据铸件形（xíng）状、尺寸和生产批量不同，可选用非金属型(如砂型、壳型或熔模壳型)、金属型或在金属型内敷以涂（tú）料层（céng）或树脂砂层（céng）的铸型。 5、模锻（duàn）是在专用模锻设备上（shàng）利（lì）用模具（jù）使（shǐ）毛坯成型而获得锻件的（de）锻造方法。根（gēn）据（jù）设备不同，模锻分（fèn）为（wéi）锤上模锻，曲柄压力（lì）机（jī）模锻，平（píng）锻机模（mó）锻，摩擦压力机模锻等（děng）。辊锻是材料在（zài）一对（duì）反（fǎn）向旋转模具的（de）作用下产生塑性变形得（dé）到（dào）所需锻件或锻坯的塑性（xìng）成形工艺（yì）。它是成形（xíng）轧制(纵（zòng）轧)的一（yī）种（zhǒng）特（tè）殊（shū）形式。 6、锻（duàn）造是一种（zhǒng）利用锻压机械（xiè）对金属坯（pī）料施加（jiā）压力，使其（qí）产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形（xíng）状和尺寸锻件的（de）加工（gōng）方法，锻压（yā）(锻造与冲压)的（de）两大组（zǔ）成（chéng）部分（fèn）之（zhī）一。通过锻造能消除金（jīn）属在（zài）冶炼过程中产（chǎn）生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同（tóng）时由于（yú）保（bǎo）存（cún）了完（wán）整（zhěng）的金属流线，锻件的机械性能一（yī）般优于同样材料（liào）的（de）铸（zhù）件。相（xiàng）关机械中负载高（gāo）、工作条件严峻的重要零（líng）件，除形状（zhuàng）较简单的可（kě）用轧制的板（bǎn）材、型（xíng）材或焊（hàn）接件外，多（duō）采（cǎi）用锻件。 7、低压铸造 在低压（yā）气体（tǐ）作用下使液态金属充填铸型并凝固成（chéng）铸（zhù）件的（de）铸造方法。低压铸造***初主（zhǔ）要用于铝（lǚ）合金铸件的生产，以后（hòu）进一步扩（kuò）展用途，生产熔（róng）点高的铜（tóng）铸件、铁（tiě）铸件和（hé）钢铸件（jiàn）。 8、轧制又（yòu）称压延（yán），指（zhǐ）的是将（jiāng）金属锭通过一对（duì）滚轮来为之（zhī）赋形（xíng）的过程（chéng）。如果压延时（shí），金属的温度超过（guò）其再结晶温度（dù），那么这个（gè）过程被称为（wéi）“热轧（zhá）”，否（fǒu）则称为“冷轧”。压延是金属加工中***常用的手段。 9、压力（lì）铸（zhù）造的实质（zhì）是在高压作用下（xià），使液（yè）态（tài）或半液态（tài）金属以较高的速度充（chōng）填压铸（zhù）型（xíng）(压铸模具)型腔，并（bìng）在压力下成型和（hé）凝固（gù）而（ér）获得铸（zhù）件的方法。 10、消失模铸造是把与铸（zhù）件尺寸形状相似的（de）石（shí）蜡或泡沫模（mó）型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘（hōng）干后，埋（mái）在干石英砂（shā）中（zhōng）振动造（zào）型，在负（fù）压下浇注，使模型气化（huà），液体金属占据模型位置（zhì），凝固冷（lěng）却后形成铸（zhù）件的新（xīn）型铸造方法。消失（shī）模铸造是一种近无余（yú）量、精确成型（xíng）的（de）新工（gōng）艺（yì），该工艺无需（xū）取模、无分（fèn）型面（miàn）、无砂（shā）芯，因而铸件没（méi）有飞边、毛刺和拔模（mó）斜度，并减（jiǎn）少了由于型芯组（zǔ）合而造成的尺寸误差。 11、挤压铸造又称液（yè）态模（mó）锻，是使（shǐ）熔融（róng）态金属或（huò）半固态合金，直接注入敞口模具中，随后闭（bì）合模具，以（yǐ）产生充填流动，到达制件外部形状，接着施以高压，使已凝固的（de）金（jīn）属（外（wài）壳（ké））产生塑性变形，未凝固金属承受等静压（yā），同时发生（shēng）高压凝固，***后（hòu）获得制件或毛坯的方法，以上为直接挤压铸造（zào）；还（hái）有间接挤压铸造指将熔融态金属或（huò）半固（gù）态（tài）合金通过冲头注入密（mì）闭（bì）的（de）模具型腔内，并施以高压，使之在压力下结晶凝固（gù）成型，***后获得制件或毛（máo）坯（pī）的方（fāng）法。 12、连续铸（zhù）造是利用贯通的结晶器（qì）在一端连续地浇入液（yè）态（tài）金属，从另（lìng）一端连续（xù）地拔出成型材料的铸（zhù）造（zào）方法。
+查看全（quán）文18 2019-10
1.采用（yòng）高炉新工艺减少CO2排放（fàng） 目前，高炉采取热风热送，热风中的氮起热（rè）传递（dì）的作用，但（dàn）对还原（yuán）不（bú）起（qǐ）作用。氧气高炉炼铁工艺是从风（fēng）口吹入冷（lěng）氧（yǎng）气，随着还原气体浓度的升（shēng）高，能够提高高炉的还原功能。由于气体（tǐ）单耗（hào）的（de）下降（jiàng）和还（hái）原速度（dù）的提高，因此如果产量一定，高炉内容积就可比目（mù）前高炉减小1/3，还有助于缓（huǎn）解原料强度（dù）等条件（jiàn）的制约（yuē）。 国外进行了一些氧气高炉炼（liàn）铁的试（shì）验，但都停（tíng）留在理论（lùn）研究。日本已采（cǎi）用试（shì）验高炉（lú）进行了（le）高炉吹氧炼铁实验和在实际高炉进行氧气燃（rán）烧器的燃（rán）烧实验。大量（liàng）的制（zhì）氧（yǎng）会增加电耗，这也是（shì）一（yī）个需要研究的课题。但是，由于炉顶气体（tǐ）中的氮是游离（lí）氮，有助于高炉内气体的（de）循环（huán），且（qiě）由于气体量少、CO2分压高，因（yīn）此（cǐ）CO2的分离比目前的高（gāo）炉容易。将来在可进行工业规模CO2分离的情况下（xià），可（kě）以大幅度减少CO2的排放。如果能开发（fā）出（chū）能源效率比目前（qián）的深冷（lěng）分离（lí）更好的制氧方（fāng）法，将（jiāng）会得到（dào）更高的好（hǎo）评。 对（duì）氧气高炉炼（liàn）铁工艺、以氧气高炉为基础（chǔ）再加（jiā）上CO2分离及炉顶（dǐng）气（qì）体循环（huán）的炼铁工艺进行（háng）了比较。两种（zhǒng）工（gōng）艺都喷吹大量的粉煤作为辅助还原剂。由于高炉上部没有起热传递作用的氮（dàn），热量不足（zú），因此要（yào）喷吹循（xún）环气体。以氧气高炉为（wéi）基础（chǔ）再加上CO2分离及炉顶气体循（xún）环的炼铁工（gōng）艺，在去除（chú）高炉炉顶气（qì）体中的CO2后，再将其从炉身上（shàng）部或风口吹入，可提高还原能（néng）力。对未利用的还原气体进行（háng）再（zài）利（lì）用，可大幅度削减输入（rù）碳的量，可大（dà）幅度减少CO2排放。高炉内的还原变（biàn）化，可分为CO气体还原、氢还（hái）原和固体碳的直接还（hái）原，在普通高炉中它们的还原（yuán）率分别为60%、10%和30%。如果对炉顶气体进行CO2分离，并循环利用CO气体，就能提高气体（tǐ）的还原功能（néng），使直接还（hái）原比率（lǜ）降至（zhì）10%左右，从而降（jiàng）低还原（yuán）剂比。 为（wéi）降（jiàng）低焦比，在外部（bù）制造还（hái）原气体再吹入（rù）高炉（lú）内的想法很早（zǎo）就有，日本从20世纪70年代就进行技术开发，主（zhǔ）要（yào）有FTG法和NKG法（fǎ）。前者是通（tōng）过重油的部分（fèn）氧化（huà）制造还原气体再从高（gāo）炉炉身上部（bù）吹（chuī）入；后者是用高炉炉顶煤气中的CO2对焦（jiāo）炉煤气中的甲烷（wán）进行改质后作为高温还原气（qì）体（tǐ）吹入高炉。这（zhè）些工艺（yì）技术的原（yuán）本目的就是要大幅度降低焦比，它们与炉顶煤气循环在技（jì）术方面有许多（duō）共同点和参考之处。已（yǐ）对高炉内煤气的渗（shèn）透进行了广泛的研究，如模型（xíng）计算和炉身煤气喷（pēn）吹等。 在（zài）以氧气高炉外加（jiā）CO2分离并进行炉（lú）顶（dǐng）煤气（qì）循环工艺为基础的（de）整个炼（liàn）铁厂的CO2产生（shēng）量（liàng）中（zhōng），根据模型计算可（kě）知利用炉顶（dǐng）煤气循环可将高炉（lú）还原剂比降（jiàng）到434kg/t。由于不需要（yào）热（rè）风炉，因此可减（jiǎn）少该工序产生的（de）CO2。但另一（yī）方（fāng）面，由于制氧消耗的（de）电力（lì）会使电厂增加CO2的产生量。总的来说，可以（yǐ）减少CO2排放9%。如果（guǒ）在制氧过程中（zhōng）能使用外部产生（shēng）的清洁（jié）能（néng）源，削减CO2的效果（guǒ）会进一步增（zēng）大。 这些技术的发展（zhǎn）趋势因循（xún）环煤气量的分（fèn）配和（hé）供给下道工序能源设定的不同而不（bú）同（tóng），其（qí）中还包括了其它（tā）的条件。 采用模（mó）拟模型求出的（de）CO2削减率的变（biàn）化。 上部基准线为输入（rù）碳的削减率（lǜ）。如果能（néng）排除因（yīn）CO2分（fèn）离而（ér）固定的CO2，作为出（chū）口侧基准（zhǔn）线的（de）CO2就能减少大约50%。也就是说（shuō），如果（guǒ）能从单纯的（de）CO2分（fèn）离向（xiàng）CO2的输送、存（cún）贮和（hé）固定进行展（zhǎn）开，就能大（dà）幅度削减CO2。但是（shì），为（wéi）同时减少供给下道工序的能源，因此同时对下道工序进行节能（néng）是很重要的。在一般炼铁厂的下道（dào）工序中（zhōng）需（xū）要0.8-1.0Gcal/t的能源，在考（kǎo）虑（lǜ）补充能源的情况下，***好（hǎo）使用与碳无关的能源。如（rú）果能忽略供给下道工序（xù）的（de）能源，***大限度地使用（yòng）生产中所产生的气（qì）体，如炉顶煤气（qì）的循（xún）环利用等，就可以减少大约25%的（de）输入碳（tàn）。这相当（dāng）于欧（ōu）洲ULCOS的新型高炉（NBF）的目标。2.炉顶煤气循（xún）环利（lì）用和氢气利用（yòng）的（de）评（píng）价 为（wéi）减少CO2排放，日（rì）本政府正在积极推（tuī）进COURSE50项目。所（suǒ）谓COURSE50项目就（jiù）是通（tōng）过采（cǎi）用创新技术减少CO2排放，并分离、回收CO2，50指（zhǐ）目标年是2050年。 炉（lú）顶煤气循环利用和氢气利用的工艺是由对焦炉（lú）煤（méi）气中的甲（jiǎ）烷进行水蒸汽改质（zhì）、使氢（qīng）增加并利用这种氢进行还原的方法（fǎ）和从高炉炉顶煤气中分离CO2再将炉顶煤（méi）气循环利用于（yú）高炉的工艺构（gòu）成。在利（lì）用氢（qīng）时由于制氢（qīng）需要消耗很多的能（néng）源，因此总的工艺评价产生了问（wèn）题，但该工艺（yì）能通过利（lì）用焦炉煤（méi）气的显热来（lái）补充水蒸汽改（gǎi）质所需的热能（néng）。计（jì）算结果表明，由于（yú）CO2的分离、固定和氢的利用，高（gāo）炉炼（liàn）铁可减少CO2排（pái）放30%。氢还（hái）原的优（yōu）点是还原速度快。但由于（yú）氢还原是吸热反应，与CO还原不同，因此必须注意氢还原扩大时高炉上部的（de）热平衡。根据理查德图对从风口喷（pēn）吹氢时的热（rè）平（píng）衡进行了计算。结果（guǒ）可知，当（dāng）从风口喷（pēn）吹的（de）氢还原（yuán）率比普通操（cāo）作（zuò）倍增时，由（yóu）于氢还原（yuán）的（de）吸热（rè）反应和风口（kǒu）回（huí）旋区温（wēn）度保障（zhàng）需（xū）要而（ér）要求富氧（yǎng）鼓（gǔ）风的（de）影（yǐng）响，高（gāo）炉上部气（qì）体的供给热（rè）能和固（gù）体侧所需的热能没有多余（yú），接（jiē）近热能移动（dòng）的操作极限，因此难以大量利用氢。如果高炉（lú）具备还（hái）原气体的制（zhì）造功能，并能使用天然气（qì）或（huò）焦炉煤气等氢系气体，那么（me）利用气体中的C成分就（jiù）能达到（dào）热平衡，还能（néng）分享到氢还原的（de）好处。在各种气体中，天然（rán）气（qì）是***好的气体（tǐ）。在（zài）一面从外部补充热能，一面制氢的（de）工艺研（yán）究中（zhōng）还（hái）包（bāo）含了优（yōu）化喷吹量和优化喷（pēn）吹位（wèi）置等课（kè）题。 高炉内的还原可（kě）分为CO气体间接还原、氢（qīng）还原和直接（jiē）还原，根据其还原的（de）分配比（bǐ）可以明确还（hái）原平衡控制、炉顶煤（méi）气循环或（huò）氢还原强（qiáng）化的（de）方向。根据模型计算可知，在普通高炉基本条（tiáo）件下，CO间接还原（yuán）为62%、氢（qīng）还原为11%、直接还原为27%。 在氧气高炉的基础（chǔ）上对（duì）炉顶（dǐng）煤气（qì）进（jìn）行CO2分（fèn）离（lí），由（yóu）此（cǐ）可提高返回高炉内的CO气（qì）体的还原能力（lì），此时虽然CO气（qì）体的还原能力会（huì）因循环气体量分配的不同而不同，但CO还原会提高到大约80%，直接还原会（huì）下（xià）降到10%以下。根据喷吹的氢（qīng）系气体如COG、天（tiān）然气和氢的（de）计算结果（guǒ）可知，在氢（qīng）还（hái）原加强（qiáng）的情况下，会（huì）出现氢（qīng）还原增加、直接还原下降的情况。另一方面，循环气体（tǐ）的上下（xià）运动会使（shǐ）输（shū）入碳减少，实现低（dī）碳炼铁的（de）目标。另（lìng）外，当还原气体都（dōu）是从炉身（shēn）部（bù）吹入时，其在炉内的浸透和扩散会影响到还原（yuán）效果（guǒ）。根据（jù）模型计算（suàn）可知，气体的渗透受（shòu）动量平（píng）衡的（de）控制。采用CH4对CO2进行改质，并以炉顶煤（méi）气中的CO2作为改质源，还原气体的性状不会偏向氢。 从CO2总产（chǎn）生量***小的观点来看，在炉顶煤气循环（huán）和氧气高炉（lú）的基础上，还要考虑喷吹还原气体时的（de）工（gōng）艺优化。在2050年实现COURSE50项目后，为（wéi）追求新（xīn）的炼铁工艺，还（hái）必须（xū）对热风高炉的基础概念做进一步的研究（jiū）。3.欧洲ULCOS ULCOS是（shì）一个由（yóu）欧洲15国（guó）48家企业（yè）和研究机（jī）构共同参（cān）与的（de）研究课题，始于2004年，它以欧盟旗下的煤（méi）与钢研究基金（RFCS基金）推进研究。 该研究课（kè）题由9个子课题（tí）构成，技术研（yán）究范围很（hěn）广，甚至（zhì）包括（kuò）了电（diàn）解法炼铁工艺研究（jiū）。重点是高炉（lú）炉顶煤（méi）气循环为特征的（de）新型高炉（NBF）、熔（róng）融还原（yuán）（HIsarna）和直接还原工艺的研究。当（dāng）前，在推进这些研（yán）究的同（tóng）时（shí），要全力做好未来削减CO2排放50%目标的（de）***佳工（gōng）艺的研究。目前，研究的核心课题（tí）是NBF。根（gēn）据还（hái）原气体的再加热、还原气（qì）体的（de）喷吹位置，对4种模型进（jìn）行了研（yán）究。 作为NBF工艺的验证（zhèng），采用了瑞（ruì）典的（de）MEFOS试验（yàn）高炉（炉内容积8m3），从（cóng）2007年9月开始进行6周NBF实际（jì）操作（zuò）试验。在（zài）两（liǎng）种模型条件（jiàn）下，用VPSA对炉顶煤（méi）气中的CO2进行吸附分离，然后从高炉风口和炉身下部进行喷吹试验，结果表明可削减输入碳24%。今后，加上可再生（shēng）物（wù）的利用（yòng），能（néng）够实现削减CO2排（pái）放50%左右的目标。为验证实际高（gāo）炉中喷吹还原（yuán）气体的效（xiào）果，下一步准备采用小型商业（yè）高炉进行炉顶煤气循环试验，但由（yóu）于研（yán）究资金的问题（tí），研究进度有些迟缓。 另外，荷兰CORUS将（jiāng）开始（shǐ）进行（háng）HIsarna熔（róng）融（róng）还（hái）原（yuán）工艺的中间（jiān）试（shì）验。该技术是将澳大（dà）利亚的HIsmelt技术与20世纪（jì）90年代CORUS开（kāi）发的CCF（气体循环式转炉）结合的工艺。该工艺的特（tè）征（zhēng）是，先将煤（méi）进（jìn）行预（yù）处理，炭化后（hòu）作为（wéi）熔融还原炉的碳材，通过二次燃烧使熔融（róng）还原（yuán）炉（lú）产生的气体（tǐ）变成（chéng）高浓度CO2，然后对CO2进行分离，并将产生的（de）热能变换成电能。氢的利用也是（shì）ULCOS研究的课题（tí）之一（yī），主要目（mù）的（de）是利用天然气的（de）改质，将氢（qīng）用于矿石的直接还原（yuán）。这不仅仅是针对高炉（lú）的（de）研究课题，同时还涉及实（shí）施国的（de）各种不（bú）同的实际工（gōng）艺研究（jiū）。4.与资源国的合作和分散型炼（liàn）铁厂的构想 钢铁生产（chǎn）国从资源国进口了大量的煤和铁矿石，从物流方面来看（kàn），钢铁生产（chǎn）是从（cóng）资源国的开采就开始（shǐ）了。从削（xuē）减CO2的（de）观点（diǎn）来看，并没有从开采（cǎi）、输（shū）送和（hé）钢铁（tiě）生产的全（quán）过程来研究***佳的CO2减（jiǎn）排办法。就铁矿石而言，它是产生CO2的物质根源（yuán），钢铁生产国在进口铁矿石的同时（shí）也进口了铁（tiě）矿石中的氧和铁，因此钢铁生产国几（jǐ）乎统包了CO2产生（shēng）的全（quán）过程。虽然对煤进行（háng）了预（yù）处理，但从（cóng）经济（jì）性方面来看（kàn），为实现削减CO2的低碳高炉操作（zuò），应加强与之相（xiàng）符的原（yuán）料性（xìng）状的管（guǎn）理，如原料（liào）的品位等。同时应在大量处理原（yuán）料（liào）的资源国加强对原料性状的改善，研究（jiū）减（jiǎn）少CO2排放（fàng）的方法（fǎ）。铁矿石中的氧（yǎng）、脉石、水分和煤中的灰分与高炉（lú）还原剂比（bǐ）有直接（jiē）的关系，在钢（gāng）铁（tiě）生产（chǎn）中因脉石和灰分（fèn）而产生的高（gāo）炉（lú）渣会增加（jiā）CO2的产生量。因此，如（rú）果（guǒ）资源国能进一（yī）步提高铁矿（kuàng）石（shí）和（hé）煤的品（pǐn）位，就（jiù）能改善（shàn）焦炭和烧结矿的性状、降低（dī）焦比，从而（ér）有助于高（gāo）炉（lú）实现低还原剂比操作。根据计算可知，煤（méi）灰（huī）分减（jiǎn）少2%，可降低还原剂（jì）比10kg/t铁水。另外，从（cóng）削减CO2排放的观（guān）点（diǎn）来看，还应该考虑从资（zī）源开采（cǎi）到钢铁产品生产全过程的各种CO2减（jiǎn）排（pái）方（fāng）法。 日本田中等人提出了以海外（wài）资源国（guó）生（shēng）产还（hái）原铁为（wéi）轴线的分散型炼铁厂的构想。目前，人们重视大型高（gāo）炉的生产率（lǜ），追求（qiú）集中式的生产工艺，但对于资源问题和削减CO2的问（wèn）题缺乏应对能力。从（cóng）这些观点来看（kàn），应把（bǎ）作为粗原料的铁的生产分散到资源国（guó），通过合作来解决目前（qián）削减CO2的课题。扩（kuò）大废钢（gāng）的使用，可以大幅度减少CO2的排（pái）放，但日本废钢的进口量有限，因此日本提出了实（shí）现清洁（jié）生产应将（jiāng）生产地域分散，确保（bǎo）铁源（yuán）的（de）构想。 还（hái）原（yuán）铁的生产方法有许（xǔ）多种，下面只介绍（shào）可使用普通煤（méi）的（de）转（zhuǎn）底炉生（shēng）产法的ITmk3和FASTMET。它们不受原（yuán）料煤的制（zhì）约，采用简单（dān）的方法就能生（shēng）产还原铁。还原（yuán）铁（tiě）可大幅度提高（gāo）铁含量，它可以加入高炉。虽然在使用煤基的高炉上（shàng）削（xuē）减CO2的效果不明显，但在使用天然（rán）气生产还（hái）原铁时可以大幅度减（jiǎn）少CO2的（de）产生。还原铁（tiě）和废钢的（de）混合使用可以削减CO2。目前一座回转炉年生产还原铁的（de）***大量为100万（wàn）t左右，如果能（néng）与盛产天然气（qì）的国（guó）家合作，也有助于日本削减CO2的产生。欧洲的ULCOS工艺在利用还原铁方面也引人关注。5.结束语 对于（yú）今后削（xuē）减CO2的要求，应（yīng）通过改善工艺功（gōng）能实现低碳和脱碳炼（liàn）铁。在这种情况下，将低碳（tàn）和脱碳组合的多角度系统设计以及改善（shàn）炼铁原料功（gōng）能很重要。作为（wéi）高炉的未（wèi）来发（fā）展，可以考虑几种以氧气高炉为基础的（de）低CO2排放工艺（yì），通过与喷吹还原气体用（yòng）的CO2分（fèn）离工艺（yì）的（de）组合，就能显（xiǎn）示出其优越性。如果能以CO2的分离、存贮为前提，选择的范（fàn）围会扩（kuò）大，但（dàn）在实现CCS方面还存在（zài）一（yī）些不确定的因素（sù）。尤其（qí）是，日（rì）本对CCS的实际应（yīng）用问题还需进行（háng）详细（xì）的研（yán）究。以CCS为前提的（de）工艺设计（jì）还存在着危险性，需要将其作（zuò）为未来的目标进（jìn）行研究开（kāi）发，但必须冷静判断。钢铁生产设备（bèi）的使用年限长（zhǎng），2050年并不是遥远的未来，应（yīng）考虑与现有高炉的衔接性，明确今（jīn）后的技术开发（fā）目标（biāo）。 今（jīn）后的（de）问题（tí）是研究各（gè）种新工（gōng）艺的验（yàn）证方法。商用高炉为5000m3，要在大型高炉应用目前还是个问题。欧（ōu）洲（zhōu）的ULCOS只（zhī）在（zài）8m3的试验高炉上进行（háng）基础（chǔ）研究，还处在工艺原（yuán）理的认识（shí）阶段，商用高炉的试验还停（tíng）留在计划阶段（duàn）。日本没（méi）有做验（yàn）证的（de）设（shè）备。
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消失模（mó）铸造工艺一般是（shì）先在（zài）加工好的塑料泡沫模样表面涂刷一定厚度的耐（nài）火涂料，然后放入砂箱中，采用自硬树脂砂在外面舂（chōng）实造型，在负压下浇（jiāo）注，使模样气化，液体金属占据（jù）模样位置，凝固冷却后形成铸件的新型（xíng）铸造方法（fǎ）。消（xiāo）失模技术虽然是比较（jiào）先进的环（huán）保公益，但是也会存在很多的（de）问（wèn）题，机械（xiè）粘（zhān）砂就（jiù）是其中之一（yī）。机械粘砂的表现机械粘砂也叫“铁（tiě）包砂”，是铁液渗入砂粒间的孔隙，凝固后将（jiāng）砂（shā）粒（lì）机械（xiè）地粘连在铸件表（biǎo）面。1、在涂料与型砂之间部位机（jī）械（xiè）粘砂，粘砂暴露在外表面，大多呈斜坡状。 2、一（yī）层均匀的“铁包砂（shā）”粘覆在铸件（jiàn）的表层。机（jī）械粘砂（shā）的原因（yīn）造成***类缺陷（xiàn）的原因有两个（gè）方面：1、样设计者为了保证铸件壁厚的均匀性，在模样上设计（jì）出不易舂砂（shā）或无法（fǎ）舂砂的（de）结构（gòu），甚至在（zài）模样上出现（xiàn）特别狭窄的孔（kǒng）腔。2、型工的疏忽大（dà）意。造成（chéng）第（dì）二（èr）类缺陷的原因同样有（yǒu）两个方面：1、料成分的配制（zhì），涂料骨料的种类、耐（nài）火（huǒ）度及相互配比，对（duì）于涂料层厚度要求和（hé）抗粘砂（shā）效（xiào）果的影响非（fēi）常大;2、层（céng）厚度，涂层厚度（dù）过大，费工费料（liào）;涂层（céng）厚度太小，高温铁液会穿过涂层（céng）渗（shèn）入型砂颗（kē）粒间隙，造成粘砂。机械粘砂的预防 主要采取（qǔ）如下预防措施（shī）：(1)严格审核模样结构铸造工程师在模（mó）样结构审核（hé）时，必须认真分析模样结（jié）构是否合理，对于影响（xiǎng）涂料（liào）涂刷和防（fáng）碍型砂紧实（shí）的（de）不（bú）合理结（jié）构要彻底消（xiāo）除，以（yǐ）方（fāng）便工人（rén）作（zuò）业。 (2)加强对（duì）造型舂（chōng）砂质量（liàng）的（de）监控配（pèi）备专职人（rén）员对工序质量进行管理，并对舂砂质量实行（háng）全程跟踪，全程监督检查。 (3)严把涂料配制和涂（tú）刷质量关尤其是（shì）对涂料层厚度的监控，要因料、因件、因（yīn）时进行严格又（yòu）灵活的作业，确（què）保涂（tú）层满足工艺要求。 (4)加（jiā）大品质意识（shí）的教育力度对于（yú）出（chū）现上（shàng）述粘砂缺（quē）陷（xiàn）的铸件，及时分析（xī）和总结产生粘（zhān）砂（shā）的原因，并召集（jí）相关责任人对照缺陷进行现场分（fèn）析（xī）。 (5)采用激励机（jī）制（zhì）按照缺（quē）陷严重程度及数（shù）量进行量化，给予相关责（zé）任（rèn）人一定的经济（jì）处罚。
+查（chá）看全文10 2019-06