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+查（chá）看（kàn）全文01 2020-01
螺丝钉（dìng）对应的英文单词是Screw，除了名字里有学问（wèn），小小的螺丝钉从被发（fā）明到被（bèi）规定为顺时针拧紧、逆时针松开，经历了几千（qiān）年（nián）的时间。 柏拉图的朋友发明了螺钉 六种***简单的机械工具是：螺丝钉、倾（qīng）斜面、杠杆、滑轮（lún）、楔子（zǐ）、轮子、轮轴。 螺（luó）钉位列六大简单机械之中，但说穿（chuān）了也不（bú）过是一个（gè）轴（zhóu）心与围（wéi）绕着它蜿蜒而上的（de）倾斜平面。时至今（jīn）日，螺钉已（yǐ）经（jīng）发展出了（le）标准的（de）尺寸。使用螺钉的典型方法是用顺时针的旋转（zhuǎn）来拧（nǐng）紧它（与之相对，用逆时针的旋转来拧松）。 顺时针（zhēn）拧（nǐng）紧主要由右撇子决定的 然而，由于发明（míng）之初的螺丝钉（dìng）皆为人工打（dǎ）造，其螺丝的细密（mì）程度并不一致，往（wǎng）往由工匠的个人喜好（hǎo）决定。 到了16世纪中（zhōng）期，法国宫廷（tíng）工（gōng）程师Jaques Besson发明（míng）了可以切割成螺丝的车床（chuáng），后来（lái）这种技术花（huā）了100年的时间得（dé）以推广。英（yīng）国人Henry Maudsley于1797年（nián）发（fā）明了（le）现代（dài）车（chē）床，有（yǒu）了它，螺纹的精细程度显著（zhe）提高。尽管如此，螺丝（sī）的大小（xiǎo）及（jí）细密程度依旧没有统一标准。 这种情况于1841年（nián）得到改变。Maudsley的徒弟Joseph Whitworth向市政工（gōng）程师（shī）学会递交了一篇文章，呼吁统一（yī）螺（luó）丝型（xíng）号一体化。他提了两点建议： 1、螺钉螺纹的（de）倾角应该以55°为标准； 2、不考（kǎo）虑螺丝的直径（jìng），每英尺的丝（sī）数应该采取一定的标准。 螺（luó）钉虽小，早期需要（yào）n种机床和n+1种刀具制成 早期的螺钉不容易（yì）制造，因（yīn）为其生产过程“需要三种刀具两（liǎng）种机床”。 为了解决英式标准的生（shēng）产（chǎn）制（zhì）造问题，美（měi）国人William Sellers在（zài）1864年发明了（le）一（yī）种平顶平跟的螺纹，这点小小的改变让螺（luó）丝钉制造起来只需要一种刀具和（hé）机（jī）床。更快捷（jié）、更（gèng）简单、也更便宜。 Sellers螺（luó）丝钉（dìng）的（de）螺纹在美国流行起来，并且很快成为美国（guó）铁路（lù）公司的应用（yòng）标准。 螺栓（shuān）连接件的特性 拧紧（jǐn）过（guò）程的主要变量（liàng）： （1）扭矩（jǔ）（T）：所（suǒ）施加（jiā）的拧紧动力（lì）矩，单（dān）位牛米（Nm）； （2）夹紧力（F）：连接体（tǐ）间的实（shí）际轴向夹（压）紧大小（xiǎo），单位（wèi）牛（N）； （3）摩擦系数（U）：螺栓头、螺纹副中等（děng）所消耗（hào）的扭矩系数； （4）转角（jiǎo）（A）：基于一定的扭矩作用下，使螺栓再产生一定的轴向伸长量或连接件被压缩而需（xū）要转过的螺纹角度。
+查看全文22 2019-10
1、铸造性（可铸性） 指金属材料能（néng）用铸造的方法获（huò）得合格（gé）铸（zhù）件的性能。铸（zhù）造性主要（yào）包括流（liú）动性，收缩（suō）性和偏析。流动性是指液态金属充（chōng）满铸模的能力，收缩性（xìng）是指铸件（jiàn）凝固时，体积收（shōu）缩的程（chéng）度，偏析是（shì）指金属在冷却凝（níng）固过程中，因结晶先后差异而造成金属内部化学成分（fèn）和组（zǔ）织的不均匀性。 2、可锻（duàn）性 指金属材料在压力加工时，能改变形状而不产（chǎn）生裂纹的（de）性能。它包括在热态（tài） 或冷态下（xià）能够进行锤（chuí）锻，轧制，拉伸，挤压等加工。可（kě）锻性的好坏主要与金属材（cái）料的化学成（chéng）分有关（guān）。 3、切削加（jiā）工性（可（kě）切削性（xìng），机械（xiè）加工性） 指（zhǐ）金属材料（liào）被刀具切削加工后而（ér）成为合格（gé）工件的难易程（chéng）度。切削（xuē）加工性好（hǎo）坏常用加工（gōng）后（hòu）工件的（de）表面粗糙（cāo）度（dù），允许的切削速度（dù）以及刀具的磨损程度来衡量。它（tā）与（yǔ）金属材料（liào）的化学成分，力学性（xìng）能，导热性及（jí）加工硬化程度等诸多（duō）因素有关（guān）。通常是用（yòng）硬（yìng）度和（hé）韧性作切削（xuē）加工（gōng）性好坏的大致判断（duàn）。一般讲，金（jīn）属材料的硬度愈高愈难切削，硬度虽（suī）不（bú）高，但韧性大，切削也（yě）较困（kùn）难。 4、焊接（jiē）性（可焊（hàn）性（xìng）） 指金属材（cái）料（liào）对焊接加工的适应性能。主要是指在一定的焊接工艺（yì）条件（jiàn）下，获得优质焊接接（jiē）头（tóu）的（de）难易程度（dù）。它包括两个方面的内容：一是结合性能，即在一定的焊接工艺（yì）条件（jiàn）下（xià），一定的金（jīn）属形成焊接缺陷的敏感性，二是使用性能，即在一定（dìng）的焊接工（gōng）艺（yì）条件下，一（yī）定的（de）金属焊接接头对使用要求（qiú）的（de）适用性。 5、热处理 （1）退火：指金属材（cái）料（liào）加热到适当（dāng）的温度（dù），保持一定的时间（jiān），然（rán）后缓慢冷却的热处理工艺。常（cháng）见的退（tuì）火工艺有：再结晶退火，去应力退火，球化退火，完全退火等。退（tuì）火的目（mù）的：主（zhǔ）要（yào）是降低金属材（cái）料的硬（yìng）度（dù），提高（gāo）塑性，以利切（qiē）削加工或压力加工，减少残（cán）余应力，提高组织和成分的均匀化，或为后道热处（chù）理作好组织准（zhǔn）备等。 （2）正火：指将钢（gāng）材或钢（gāng）件（jiàn）加热到Ac3或Acm（钢的上临界点（diǎn）温度）以上30～50℃，保持适当（dāng）时间（jiān）后，在静止（zhǐ）的空气中冷却的热（rè）处理的（de）工艺。正火的目的：主要是提（tí）高低碳钢的力（lì）学性能，改善切削加工性，细（xì）化晶（jīng）粒，消除组织缺陷（xiàn），为后道热处理作好组织准备（bèi）等。 （3）淬（cuì）火：指（zhǐ）将钢件加（jiā）热到Ac3或Ac1（钢的下（xià）临（lín）界点温度（dù））以上某一（yī）温度，保（bǎo）持一定的时间（jiān），然（rán）后（hòu）以适当的冷却速度，获（huò）得马（mǎ）氏体（或贝（bèi）氏（shì）体）组织的热处理工艺。常见的淬火工艺有盐浴淬（cuì）火，马氏体（tǐ）分（fèn）级（jí）淬火，贝氏体（tǐ）等温淬火，表面（miàn）淬火和局部淬（cuì）火（huǒ）等（děng）。淬火的目（mù）的：使钢件获（huò）得所需的（de）马氏体（tǐ）组织，提（tí）高工件的硬度（dù），强度和耐磨性，为后（hòu）道热处理作好组（zǔ）织准备等。 （4）回火：指（zhǐ）钢件经淬硬后，再加（jiā）热到Ac1以下（xià）的（de）某一温度（dù），保温一定时（shí）间，然后冷却到室温的（de）热（rè）处理工艺。常见的回火（huǒ）工艺有：低温回（huí）火，中温回火，高温回火和多次回火等（děng）。回火（huǒ）的目（mù）的：主要（yào）是消除钢件在淬火（huǒ）时所产生的应力，使钢件具有高的（de）硬度和耐磨性外，并具有所需要（yào）的塑性和韧性等（děng）。 （5）调质：指将钢材或钢件进行淬火（huǒ）及（jí）回火（huǒ）的复合热处理工艺。使用于调质处理的钢称调质钢。它一般是指中碳结构钢和中碳合金结构钢。 （6）化（huà）学热处理（lǐ）：指金属或合金（jīn）工件置于（yú）一定温度的活性介质中保温，使一种或几种元素（sù）渗入它的表层，以（yǐ）改变其化学（xué）成分（fèn），组（zǔ）织和性能的（de）热处理工艺。常见的化学热（rè）处理（lǐ）工艺有：渗（shèn）碳，渗氮，碳氮共渗，渗（shèn）铝，渗硼等。化学热处理的目的：主要（yào）是提高（gāo）钢（gāng）件表面的硬度，耐磨性（xìng），抗蚀性，抗疲劳强度和抗氧化（huà）性等（děng）。 （7）固溶处（chù）理：指（zhǐ）将合金加（jiā）热到高温单相区恒温保持，使过剩相（xiàng）充（chōng）分（fèn）溶解到固溶体中后快速冷却，以得到（dào）过（guò）饱和（hé）固溶体的热处理工艺。固溶（róng）处理的目（mù）的：主要是改（gǎi）善钢和（hé）合金（jīn）的塑性和韧性，为沉淀硬化处理作好（hǎo）准（zhǔn）备（bèi）等。 （8）沉淀硬化（huà）（析出强化（huà））：指金属（shǔ）在过饱和（hé）固溶体中溶（róng）质（zhì）原子（zǐ）偏聚区（qū）和（hé）（或）由之脱溶（róng）出微粒弥散分布于基体中（zhōng）而导致硬化的一种热处理工艺（yì）。如奥氏体（tǐ）沉（chén）淀不锈（xiù）钢在固溶处理后或经（jīng）冷加工后，在400～500℃或700～800℃进行沉淀硬化处理，可获得（dé）很高的强（qiáng）度。 （9）时（shí）效处理：指合（hé）金工（gōng）件（jiàn）经固溶（róng）处（chù）理，冷塑（sù）性变形（xíng）或铸（zhù）造（zào），锻造后（hòu），在较高的温度放置或室温保持，其性（xìng）能（néng），形状（zhuàng），尺（chǐ）寸随时间而变化的热处理（lǐ）工艺。若采用（yòng）将（jiāng）工件加热到较（jiào）高温度（dù），并较长时间进行时效（xiào）处（chù）理的时效处理工艺，称为人（rén）工（gōng）时效处理（lǐ），若将工件（jiàn）放置在室温或自（zì）然条件下长时间（jiān）存放而发生的时效（xiào）现象，称（chēng）为（wéi）自（zì）然时效处（chù）理。时效处理（lǐ）的目的，消除工件的内应力，稳定组织和尺寸（cùn），改（gǎi）善机械性能等（děng）。 （10）淬透性：指（zhǐ）在规定条（tiáo）件下，决定（dìng）钢材淬（cuì）硬深度和（hé）硬度（dù）分布的特（tè）性。钢材淬透性好（hǎo）与差，常用（yòng）淬硬层深度来表示。淬硬层（céng）深（shēn）度越大，则钢的淬透性越好（hǎo）。钢（gāng）的淬透性主要取决于它的化学成分，特（tè）别是含增大淬透（tòu）性（xìng）的合金（jīn）元素（sù）及（jí）晶粒（lì）度（dù），加热温度和保温时间等因素有关。淬（cuì）透性好的钢材，可使钢（gāng）件整个截面获得均匀（yún）一致的力学性能以及可选用钢件淬火应（yīng）力小的淬火剂，以减少变形（xíng）和（hé）开裂（liè）。 （11）临界（jiè）直径（临界淬（cuì）透（tòu）直径）：临界直径是指（zhǐ）钢材在某种介（jiè）质中（zhōng）淬冷（lěng）后，心部得到全部马氏体（tǐ）或50%马氏（shì）体组织时的***大直径，一些钢的临界直径一般可以通过油中（zhōng）或水中的淬透性（xìng）试验来获得（dé）。 （12）二次硬化（huà）：某些铁碳（tàn）合金（如高速（sù）钢（gāng））须经多次回火后，才进一（yī）步提高其硬度。这种硬化现象，称为二次硬化，它是由于特殊碳化（huà）物析出和（或）由于（yú）参与奥氏体转变为（wéi）马（mǎ）氏体或贝氏体所（suǒ）致。 （13）回火（huǒ）脆性：指（zhǐ）淬火钢在（zài）某些（xiē）温度（dù）区间回（huí）火或（huò）从回火温度缓慢（màn）冷却通过（guò）该温度区间的脆化现象。回火脆性可（kě）分为***类回火脆性和（hé）第（dì）二类回火脆性。***类回（huí）火（huǒ）脆（cuì）性又称不可（kě）逆回火脆性，主要（yào）发生（shēng）在回（huí）火温度为250～400℃时，在重新加热脆性（xìng）消失后（hòu），重复在此区间回火（huǒ），不再发（fā）生脆性，第二类回（huí）火脆性又称可逆（nì）回火脆性，发生的温度在（zài）400～650℃，当重新加（jiā）热脆性消失（shī）后，应迅速冷（lěng）却，不能在（zài）400～650℃区间长时（shí）间（jiān）停留或缓冷，否则会再次发生催化现象。回火脆性的（de）发生与钢中所含合金元素有（yǒu）关，如锰，铬，硅，镍会产生回火脆性倾向，而钼，钨（wū）有减弱回火脆性倾向。
+查看（kàn）全（quán）文（wén）21 2019-10
铸造是人（rén）类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史（shǐ）。中国约（yuē）在公（gōng）元前1700～前1000年之间（jiān）已进入青铜（tóng）铸件的全盛期，工（gōng）艺上已达到相当高的（de）水平。 铸造是将液体金属浇铸到与零件形状（zhuàng）相适应（yīng）的铸造空腔中，待其冷（lěng）却凝固后，以（yǐ）获得零件或毛坯的方法。被铸物质多（duō）为原（yuán）为固态但加热至液（yè）态的金属（例：铜（tóng）、铁、铝、锡、铅等（děng）），而（ér）铸模的材料可以是砂、金属（shǔ）甚至陶瓷（cí）。因应不同要求，使（shǐ）用的（de）方法也会有（yǒu）所不同。 下面为大家讲解集中常用（yòng）的铸（zhù）造工艺 1、熔模铸造又称失（shī）蜡铸造，包括压蜡、修蜡、组树、沾浆、熔蜡（là）、浇铸金（jīn）属液及后处理等工序。失蜡铸造是用蜡制（zhì）作所要铸成零件的（de）蜡模，然后蜡模上涂以泥浆，这就是泥模。泥模（mó）晾干（gàn）后，在焙烧成陶模。一（yī）经焙烧，蜡模全部熔化流失，只剩陶模（mó）。一般（bān）制泥模时（shí）就留下了浇注口，再（zài）从浇注（zhù）口（kǒu）灌（guàn）入金属熔液，冷却（què）后，所需的零件就制成了。 2、压铸（zhù）（注意压铸（zhù）不是压力铸造的简称）是一种金（jīn）属铸造工艺，其特点（diǎn）是利用模具腔对（duì）融化的金属（shǔ）施加高压。模（mó）具通常是（shì）用强（qiáng）度更（gèng）高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。 3、砂模铸造 就是用砂子制造（zào）铸模。砂模铸（zhù）造需要（yào）在砂子中放入成品零件模型或木制模型(模样)，然后在模样周末（mò）填满砂子，开箱取出（chū）模（mó）样（yàng）以后砂子形成铸模。为了在浇铸金属（shǔ）之前取出模型，铸模应（yīng）做（zuò）成两个或更（gèng）多个部（bù）分;在铸模制作过程中，必须（xū）留出向铸（zhù）模内浇（jiāo）铸金（jīn）属的孔和（hé）排气孔（kǒng），合成浇注系（xì）统。铸模浇注（zhù）金（jīn）属（shǔ）液体以后（hòu）保持适当时（shí）间，一直到金（jīn）属凝固。取出零件后，铸模被毁（huǐ），因（yīn）此（cǐ）必（bì）须（xū）为每个铸造件制（zhì）作（zuò）新铸模。 4、离心铸造（zào）是将液体金属注入高速旋转的铸型内，使金属液在离心力的作（zuò）用下充（chōng）满铸型和形成铸件的技术（shù）和方法。离（lí）心铸造所（suǒ）用的（de）铸型，根据铸件形状、尺寸和（hé）生产批量不同（tóng），可选用非（fēi）金属型(如（rú）砂型、壳型或熔模壳型)、金属型或在金属型内（nèi）敷以涂料（liào）层或树（shù）脂砂层的铸型。 5、模锻（duàn）是在专用模（mó）锻设备上利用模具使毛坯成（chéng）型而获得锻件的锻造方法（fǎ）。根据（jù）设备不（bú）同，模锻分为锤上模锻，曲柄压（yā）力机模（mó）锻，平锻机（jī）模锻，摩擦压力机模（mó）锻等。辊锻是材料在一对反向旋转模具的作用下产生塑性变形得（dé）到（dào）所需锻件（jiàn）或锻坯的塑性成形工艺。它是成形轧制(纵（zòng）轧)的一种特殊形式。 6、锻造是一种利用锻压机械（xiè）对金属坯料施加（jiā）压力（lì），使其产生塑性变形以获（huò）得具有一定机械性能、一（yī）定形状和尺寸（cùn）锻（duàn）件（jiàn）的加工方法，锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。通过（guò）锻造能（néng）消除（chú）金属在冶炼（liàn）过程中产生（shēng）的铸态疏松（sōng）等缺陷，优化微观组织结构，同（tóng）时由于保存了完（wán）整的金属流线（xiàn），锻件的机（jī）械性能一般优于同样材料的铸件。相（xiàng）关机械（xiè）中负载高、工作条件严峻的重要零件，除（chú）形状较简（jiǎn）单的（de）可（kě）用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。 7、低压铸（zhù）造 在低压气体作（zuò）用下使液态金（jīn）属充填铸（zhù）型并凝固成铸件的铸（zhù）造方法。低压铸造（zào）***初主要用（yòng）于铝合金铸件的（de）生产，以（yǐ）后进（jìn）一步扩展（zhǎn）用途，生产熔点高的铜铸件、铁铸（zhù）件和钢（gāng）铸件。 8、轧（zhá）制又称压延，指的是将金属锭通过一对滚轮来为之赋形（xíng）的过（guò）程。如（rú）果压（yā）延时，金（jīn）属的温度超（chāo）过其再结晶温度，那么这个过程被称为“热轧（zhá）”，否则（zé）称为“冷轧”。压延（yán）是金（jīn）属加工中***常（cháng）用的手段。 9、压力铸造的实质是（shì）在高压作用下，使液态（tài）或半液态金（jīn）属（shǔ）以较高的速度（dù）充填（tián）压铸型（xíng）(压铸模具)型（xíng）腔，并在压力下成型和凝固而获得铸（zhù）件的方法（fǎ）。 10、消失模铸造是把与铸件尺（chǐ）寸形状相似（sì）的石蜡或泡沫模（mó）型粘结（jié）组合成模型簇，刷涂耐火涂（tú）料并烘（hōng）干（gàn）后，埋在干石英砂中振动造型（xíng），在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。消（xiāo）失模铸造是一种近无余量（liàng）、精确成型（xíng）的新（xīn）工艺，该（gāi）工艺无需取模、无分型面、无砂芯，因而（ér）铸件（jiàn）没有飞（fēi）边、毛刺和拔模斜度（dù），并减少（shǎo）了由于型芯（xīn）组合而造成的（de）尺寸（cùn）误（wù）差。 11、挤压铸造又（yòu）称液态模锻，是使熔融态金属或半固态合（hé）金，直（zhí）接（jiē）注入敞口模具中（zhōng），随后闭（bì）合模（mó）具，以产（chǎn）生充填流动，到达制件外（wài）部形状，接（jiē）着施以高压，使已（yǐ）凝固的金属（外壳）产生（shēng）塑（sù）性（xìng）变形，未凝固金属（shǔ）承受等静压，同时（shí）发（fā）生高（gāo）压凝固（gù），***后获得制件或毛（máo）坯的方法，以（yǐ）上为（wéi）直接挤压铸（zhù）造（zào）；还有间接挤（jǐ）压铸造指将熔融态金属或半固态合金通（tōng）过冲头注入密闭（bì）的模（mó）具型腔内，并施以高压，使之在压力（lì）下结晶凝固成型，***后获得制件或毛坯的方法。 12、连续铸（zhù）造是利用贯通（tōng）的结晶器在（zài）一端连续地（dì）浇入液态金属，从另（lìng）一端连续（xù）地拔（bá）出成型（xíng）材料的铸造（zào）方法。
+查看全（quán）文18 2019-10
1.采用高炉新（xīn）工艺减少（shǎo）CO2排（pái）放 目前，高炉采取热（rè）风热送，热风中（zhōng）的（de）氮起热传递（dì）的（de）作用，但（dàn）对还原（yuán）不（bú）起作用。氧气高炉炼（liàn）铁（tiě）工艺是（shì）从风口（kǒu）吹（chuī）入冷氧气，随着还原气体浓度的升高（gāo），能（néng）够提高高（gāo）炉的还（hái）原功能（néng）。由（yóu）于（yú）气体单耗的（de）下降和还原（yuán）速度的（de）提高，因此如果产量（liàng）一定，高炉（lú）内容积就可比目前高炉减小1/3，还有助于缓解原料强（qiáng）度等条件的制约。 国外（wài）进行了（le）一些氧气高炉炼（liàn）铁的试验，但都（dōu）停（tíng）留在理论研究。日本已采用试验高炉进（jìn）行了高炉吹氧炼铁实验和在实际高炉进行氧气燃（rán）烧器的燃烧（shāo）实验。大量的制氧会（huì）增加电耗，这也是一个（gè）需要研究的课（kè）题。但是（shì），由于（yú）炉顶（dǐng）气体中的氮是游离氮，有助（zhù）于高（gāo）炉内气（qì）体的循环，且由于气体量（liàng）少、CO2分压高，因此CO2的分离比目前的（de）高炉容易。将来在（zài）可进行工业规（guī）模CO2分离的情况下，可以（yǐ）大幅（fú）度减少CO2的排放。如果能开发出能源效率比目前的深冷（lěng）分离更好的制氧（yǎng）方法，将（jiāng）会得到更高的（de）好（hǎo）评。 对氧（yǎng）气高炉炼铁（tiě）工艺、以氧气高炉为基（jī）础再加上（shàng）CO2分（fèn）离及（jí）炉（lú）顶气（qì）体循环的（de）炼铁工艺进行了（le）比较。两种工艺都喷（pēn）吹大量的粉煤作为辅助还原（yuán）剂。由于高炉上（shàng）部没有起（qǐ）热传递作用的氮，热（rè）量（liàng）不足，因此要喷吹循环气体。以氧气高炉为基础再加（jiā）上CO2分离及炉顶气体（tǐ）循环的炼铁工艺，在（zài）去（qù）除高（gāo）炉炉顶气体中的CO2后，再将（jiāng）其从炉身上（shàng）部或风口吹（chuī）入（rù），可提高还原能力（lì）。对未（wèi）利用的还（hái）原气体进（jìn）行再利用，可大幅度削（xuē）减输入碳（tàn）的量，可大（dà）幅度减少CO2排放（fàng）。高炉（lú）内的（de）还（hái）原（yuán）变化，可分为CO气体还原、氢还原和（hé）固体碳的直接还（hái）原，在普通高炉中它们（men）的还（hái）原率分别（bié）为（wéi）60%、10%和30%。如果对炉（lú）顶气体进行CO2分离，并循环利用CO气体，就能提高气体的（de）还原功能，使直接还原比率降（jiàng）至10%左右，从而降低还原剂比。 为降低焦比，在外部（bù）制造还原气（qì）体再吹入高炉内的想法很早就有，日本从20世纪70年代（dài）就进行技术开（kāi）发，主要有FTG法和NKG法。前者是通过重油（yóu）的部分（fèn）氧化制造还原气体再从高炉炉身上部吹入；后者是用高炉炉顶煤气（qì）中的CO2对焦炉煤气中的甲烷进（jìn）行（háng）改质（zhì）后（hòu）作为（wéi）高温（wēn）还原（yuán）气体吹入（rù）高炉。这些工艺（yì）技术的原本目的就是要大幅（fú）度降低焦比，它们（men）与炉（lú）顶煤（méi）气循环在技术方面有（yǒu）许（xǔ）多共同（tóng）点和参考（kǎo）之处。已对高炉内煤气的渗透进行（háng）了广泛的研究（jiū），如模（mó）型计算和炉身煤气喷吹（chuī）等。 在以氧气（qì）高炉（lú）外加CO2分离并进行（háng）炉顶煤气循（xún）环工艺为基础的整个炼铁（tiě）厂的（de）CO2产生量中，根据模型（xíng）计算可（kě）知利用炉顶煤气循环可将高炉还原剂比降到434kg/t。由于不需要热（rè）风炉（lú），因此可减少该工序产生的（de）CO2。但另（lìng）一方面，由于制氧消耗的电力会使电厂（chǎng）增加CO2的产生量。总（zǒng）的来说，可以减少CO2排放（fàng）9%。如果在制氧过程（chéng）中能使（shǐ）用外部产生的清洁能源，削减CO2的效果（guǒ）会进一（yī）步增大。 这（zhè）些（xiē）技术的发（fā）展趋势因循（xún）环煤气量的分（fèn）配和供（gòng）给下道工序能源设定的不同而（ér）不（bú）同，其中还包括了其（qí）它的（de）条（tiáo）件。 采用模拟模型（xíng）求出（chū）的CO2削减率的变（biàn）化。 上部基准线为输入碳（tàn）的（de）削减率。如果能排除因CO2分离而固定的CO2，作为出口侧基准线的CO2就能减少大约50%。也就是说，如果能从单纯（chún）的CO2分离向CO2的输送、存贮（zhù）和（hé）固定进行（háng）展开，就能大幅（fú）度削（xuē）减CO2。但是（shì），为（wéi）同时减少供给（gěi）下（xià）道工序的（de）能源，因此同时对下（xià）道工序进行（háng）节能是（shì）很重要（yào）的（de）。在一般炼铁厂（chǎng）的下道（dào）工序中需要0.8-1.0Gcal/t的能源，在（zài）考虑（lǜ）补充（chōng）能源（yuán）的情况下，***好使用（yòng）与碳无关的能源。如果能忽略供给下道工（gōng）序的能源，***大限度地使用生产中所产（chǎn）生的（de）气体，如炉顶煤（méi）气的循环利（lì）用等，就可以减少（shǎo）大约25%的输入碳。这相当（dāng）于欧洲ULCOS的新型（xíng）高炉（NBF）的目（mù）标。 2.炉顶煤气循环利用和氢气利用的评价 为减少CO2排放，日本政府正在积极推进COURSE50项（xiàng）目。所谓（wèi）COURSE50项目就（jiù）是通过采用创新技术减（jiǎn）少CO2排放，并分离、回收CO2，50指目标年是2050年（nián）。 炉顶煤气循（xún）环利用和（hé）氢气利用的工艺是由对焦炉（lú）煤（méi）气（qì）中的（de）甲烷进行水蒸汽改质、使氢（qīng）增加并利用这种氢进行还原（yuán）的方法（fǎ）和从（cóng）高（gāo）炉炉顶（dǐng）煤气中分离CO2再将炉顶煤气循环利用（yòng）于高炉的工艺构（gòu）成。在利用氢时由于制氢需要消耗很多的（de）能源，因此（cǐ）总的（de）工（gōng）艺评价产生了问题，但该工艺（yì）能（néng）通过（guò）利用焦炉煤气的显热来补充（chōng）水蒸汽（qì）改质所需的热能。计算结（jié）果（guǒ）表明（míng），由于CO2的分离、固定和氢（qīng）的利用，高炉炼铁（tiě）可减少CO2排（pái）放30%。氢还原的优点是还原速度快。但由（yóu）于（yú）氢（qīng）还原（yuán）是吸热反应，与CO还（hái）原（yuán）不同，因此必（bì）须（xū）注意氢（qīng）还（hái）原（yuán）扩大（dà）时高炉上部的热平衡。根据理查德图对（duì）从风口喷（pēn）吹氢时的热（rè）平衡进行（háng）了计算。结果可知，当从风（fēng）口喷吹的（de）氢还（hái）原率比（bǐ）普通操作倍增时，由于氢还原的吸热（rè）反应和风口回（huí）旋区温度保障（zhàng）需要而要求富氧鼓风的影（yǐng）响，高炉上部（bù）气体的供（gòng）给（gěi）热能和固体侧所需的热（rè）能没有多余，接近热能移动的操作极限（xiàn），因此难（nán）以大量利用氢。如果（guǒ）高炉具备还原（yuán）气体的制造功能（néng），并（bìng）能使用天然气或焦（jiāo）炉煤气等氢系气体（tǐ），那么（me）利用气体中（zhōng）的C成分就能达到热平衡，还能分享到（dào）氢还原的好处。在（zài）各种气体中，天然气（qì）是（shì）***好的气（qì）体。在一面从外部补充热能，一面制氢的工艺（yì）研究中还包含了优（yōu）化（huà）喷吹量和优化喷吹位置等课题。 高炉内的还（hái）原可分为CO气体间接还原、氢还原和（hé）直接还原，根据其还原的分配比可以明确还原（yuán）平（píng）衡控制、炉顶煤气（qì）循环或氢还原强化的方向（xiàng）。根据模型（xíng）计算可（kě）知（zhī），在普（pǔ）通高（gāo）炉基本条件下（xià），CO间接还原为62%、氢还原为11%、直接还原为（wéi）27%。 在氧气高炉（lú）的基础上对炉顶煤气进行CO2分离（lí），由此可提高返回高炉内（nèi）的（de）CO气体的还原能力（lì），此时虽（suī）然CO气体的还原能力会因循（xún）环（huán）气体量分（fèn）配的（de）不（bú）同而不同，但CO还原会提高到大约80%，直接还原会下降（jiàng）到（dào）10%以下。根据喷吹的（de）氢系（xì）气体如COG、天然气和氢（qīng）的计算（suàn）结果可知，在氢还原加强的（de）情况下，会出现氢还（hái）原（yuán）增加（jiā）、直接还原下（xià）降的情况。另一方面，循环气（qì）体的上下运动会使输入碳减少，实现低碳炼（liàn）铁的目标（biāo）。另外，当还（hái）原气体（tǐ）都是从炉身（shēn）部吹（chuī）入时，其在炉内的浸透和（hé）扩（kuò）散会影响到还原效果。根据模型计算可知，气（qì）体的渗透受动量平衡（héng）的（de）控制。采用CH4对CO2进行改质，并以炉顶煤气中的（de）CO2作为改质源，还原气体的性状（zhuàng）不会偏向（xiàng）氢。 从CO2总（zǒng）产生量***小的观（guān）点来看（kàn），在炉（lú）顶煤气循环和氧气高炉（lú）的基础上，还要考（kǎo）虑喷吹（chuī）还原气体时的工艺优化。在2050年实现COURSE50项（xiàng）目后，为追求新的（de）炼（liàn）铁工艺，还必（bì）须对热风高炉的基（jī）础概（gài）念做进一步的研究（jiū）。 3.欧洲ULCOS ULCOS是一个由欧洲15国48家企（qǐ）业和研究机构共同（tóng）参与的研究课题，始于2004年，它（tā）以欧盟旗（qí）下（xià）的煤与（yǔ）钢研究基金（RFCS基金）推（tuī）进（jìn）研究。 该研究课题由9个（gè）子课题（tí）构成，技术（shù）研究范围很广，甚至包括了电解法（fǎ）炼铁工（gōng）艺研究。重点是高炉炉顶煤气循环为特征的新型高炉（NBF）、熔融还原（HIsarna）和直接还原（yuán）工艺的（de）研究。当前，在（zài）推进（jìn）这些研（yán）究（jiū）的同时（shí），要全力做好未来削减CO2排（pái）放50%目标（biāo）的（de）***佳工艺的研究。目前，研究的核心课题是NBF。根据还原（yuán）气（qì）体（tǐ）的再加热、还原气体的（de）喷吹位（wèi）置，对4种（zhǒng）模型（xíng）进行了研究。 作（zuò）为NBF工艺的验（yàn）证（zhèng），采用了瑞典的MEFOS试验高炉（炉内容积8m3），从2007年9月开始进行6周（zhōu）NBF实际操作（zuò）试验（yàn）。在两种模型（xíng）条件下，用VPSA对（duì）炉顶煤气中的CO2进行吸附分离，然后从（cóng）高炉风口（kǒu）和炉身下（xià）部进行喷吹试验，结果表明可削减输（shū）入碳24%。今后，加上（shàng）可再生物的利用，能够（gòu）实现削减（jiǎn）CO2排（pái）放50%左（zuǒ）右的目标。为验证实际（jì）高炉（lú）中（zhōng）喷吹还原气体的效（xiào）果，下（xià）一（yī）步准备采用（yòng）小型商（shāng）业高炉进（jìn）行（háng）炉（lú）顶煤气循环试验，但由于（yú）研究资金的问（wèn）题，研究进度（dù）有些（xiē）迟缓。 另外，荷（hé）兰（lán）CORUS将（jiāng）开始进行HIsarna熔融还原工艺的中间试验。该技术是将澳大利亚的HIsmelt技术与20世（shì）纪90年（nián）代CORUS开发的CCF（气（qì）体（tǐ）循环式转炉（lú））结（jié）合的工艺。该（gāi）工（gōng）艺的特（tè）征是，先将煤进行（háng）预处理，炭化后（hòu）作为熔融还原炉的（de）碳材，通过二次燃（rán）烧使熔融还原炉产生的（de）气（qì）体变成高浓度（dù）CO2，然后对（duì）CO2进行（háng）分离，并将产生的热（rè）能变换（huàn）成电（diàn）能（néng）。氢的利用也是ULCOS研究的（de）课题之（zhī）一，主（zhǔ）要（yào）目的是（shì）利用天然（rán）气的改质，将氢（qīng）用于矿石的直接还原（yuán）。这不（bú）仅仅是针对高炉的（de）研究课题，同时（shí）还涉及实施国（guó）的各种不同的实（shí）际（jì）工艺研（yán）究。 4.与资源国的（de）合作和分散型炼铁厂（chǎng）的构想（xiǎng） 钢铁生（shēng）产国从资（zī）源国进口了大量的煤和铁矿（kuàng）石（shí），从物流方面来看，钢铁生产是从资源国的开采（cǎi）就（jiù）开（kāi）始（shǐ）了。从（cóng）削减CO2的观点来看，并没有从开采、输送和钢铁生产的全过程来研（yán）究***佳的（de）CO2减排（pái）办法。就（jiù）铁矿石而（ér）言（yán），它（tā）是产生（shēng）CO2的物质根源（yuán），钢铁生（shēng）产国在（zài）进（jìn）口铁（tiě）矿石的同时也进口（kǒu）了铁矿石（shí）中的（de）氧（yǎng）和铁（tiě），因此钢铁生（shēng）产国几乎统包（bāo）了CO2产（chǎn）生的全过程。虽然对煤进行了预处理，但从（cóng）经济性方（fāng）面来看（kàn），为实现削减（jiǎn）CO2的低碳高炉操作（zuò），应加强与之相符的原料（liào）性状的管理（lǐ），如（rú）原（yuán）料的品位等。同时应在大量处理原料的资源国加（jiā）强（qiáng）对（duì）原料性状（zhuàng）的改善，研究减少CO2排放的方（fāng）法。铁矿石中（zhōng）的氧、脉石、水分和煤中的灰分与高炉还（hái）原剂（jì）比有直接的关（guān）系，在钢铁（tiě）生产中因脉石和灰分而产生的高炉（lú）渣会增加（jiā）CO2的（de）产生量。因此，如（rú）果资源国（guó）能进一步（bù）提高铁矿石和煤（méi）的品位，就能改善焦炭和（hé）烧结矿的性状（zhuàng）、降低焦（jiāo）比，从而有助于高炉实现低还原剂比操作。根（gēn）据计算（suàn）可（kě）知，煤灰分（fèn）减少2%，可（kě）降低还（hái）原剂比10kg/t铁水。另外，从削减（jiǎn）CO2排放的观点来看，还应该考虑从资源开采到（dào）钢铁产品生产全过程（chéng）的各种CO2减排方法。 日本田中（zhōng）等人提（tí）出了以海（hǎi）外（wài）资源国生产还原（yuán）铁为轴线的分散型炼（liàn）铁厂的构（gòu）想（xiǎng）。目前，人们重视大型高炉的生产率，追求集中式（shì）的生产工艺（yì），但对（duì）于资（zī）源问题（tí）和削减CO2的问题缺乏应对能（néng）力。从这（zhè）些观点来看，应把作为粗原料的铁的生产分散到资（zī）源国（guó），通过合作来解决目前削减CO2的课（kè）题。扩大废钢的使用，可以大幅度（dù）减少（shǎo）CO2的排放，但日本废钢的进（jìn）口量有限，因此日本提出了实（shí）现清洁生产应将生产地（dì）域分散，确保铁源的（de）构想。 还原铁的生（shēng）产（chǎn）方法有（yǒu）许多种（zhǒng），下面只（zhī）介（jiè）绍可使用普通煤的转底炉生产（chǎn）法的ITmk3和FASTMET。它们不受原料煤的制约，采用简单（dān）的方法（fǎ）就能（néng）生产（chǎn）还（hái）原（yuán）铁。还原铁可大（dà）幅度提高铁（tiě）含量，它可（kě）以加（jiā）入高炉（lú）。虽然在使用煤基的高炉上削减CO2的（de）效果不（bú）明显，但在使用天（tiān）然（rán）气生产（chǎn）还（hái）原铁（tiě）时（shí）可以大幅度减少（shǎo）CO2的产生（shēng）。还原铁和废钢的混（hún）合使（shǐ）用可以削减CO2。目（mù）前一（yī）座回转炉（lú）年（nián）生产还原铁的***大量为100万t左右，如（rú）果能与（yǔ）盛（shèng）产（chǎn）天然（rán）气的国家合作，也有（yǒu）助（zhù）于日本削减CO2的产生。欧洲的（de）ULCOS工（gōng）艺在利用还原铁（tiě）方面也（yě）引人关注。 5.结束语 对于（yú）今后削减CO2的要求，应通过改善工艺（yì）功能实现低碳和脱碳炼铁（tiě）。在这种（zhǒng）情况下，将低（dī）碳和脱碳组（zǔ）合的多角度（dù）系（xì）统设计以及改善炼铁原（yuán）料功能很（hěn）重要（yào）。作为高炉的（de）未来发展，可以考虑（lǜ）几种以氧气高炉为基础的（de）低CO2排放工艺，通（tōng）过与喷吹还原气体（tǐ）用的CO2分离（lí）工艺（yì）的组合，就能显示出其优（yōu）越性。如果能（néng）以CO2的分离、存（cún）贮为前提，选（xuǎn）择的（de）范围会扩大（dà），但在实现CCS方面还存在（zài）一（yī）些不（bú）确定（dìng）的因素。尤（yóu）其是，日（rì）本对CCS的实际应用（yòng）问题还需进行（háng）详细的研究。以CCS为前提的工艺设计还存在（zài）着危（wēi）险性，需要（yào）将其作为未（wèi）来的目标（biāo）进行研（yán）究开发（fā），但（dàn）必须冷静判（pàn）断。钢铁生产设备的使（shǐ）用年限（xiàn）长，2050年并不是遥远的未来，应考虑与现有高炉的衔接性，明确今（jīn）后的技术开发目标。 今后的问题是研究各种新工艺的验证方法。商用高炉为（wéi）5000m3，要在大（dà）型高炉应（yīng）用（yòng）目前（qián）还是个问题。欧洲（zhōu）的ULCOS只在8m3的（de）试验（yàn）高炉上进行（háng）基础研（yán）究（jiū），还处在工艺原理的认识阶（jiē）段，商（shāng）用高炉（lú）的试验还停留在计划阶段。日本没有做验证（zhèng）的设备。
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退火与回（huí）火的区别在于：(简（jiǎn）单地说，退火（huǒ）就是不要（yào）硬度，回火还保留一定（dìng）硬（yìng）度（dù）)。 回火： 高温回火所得组（zǔ）织为（wéi）回火索氏体。回（huí）火一（yī）般不单独（dú）使用，在零件淬火处（chù）理（lǐ）后进行（háng）回火，主要目的是消除淬（cuì）火应力（lì），得（dé）到要求的组织，回火（huǒ）根据回火（huǒ）温度的不同分为低（dī）温、中温和高温回火。分别（bié）得到（dào）回火（huǒ）马氏体、屈氏体和索氏体。 其中淬火后进行高温回火相结（jié）合的热（rè）处理称为调（diào）质处理，其目的是获得强度，硬度和塑性，韧性（xìng）都较（jiào）好（hǎo）的（de）综合机械性能。因此，广泛（fàn）用于汽车，拖拉机，机床等的重要结构（gòu）零件（jiàn），如连杆（gǎn），螺栓（shuān），齿轮及轴类。回火（huǒ）后硬度一般为HB200-330。 退火： 退火过程中发生得是珠光体转变，退火的主要目的（de）是使金属内部（bù）组织达（dá）到或接近平衡状（zhuàng）态，为后续加工和***终（zhōng）热处理做准（zhǔn）备。去应（yīng）力退火（huǒ）是为了消除由于塑性形（xíng）变（biàn）加工、焊接等而造成的以及铸（zhù）件内存在的残余应力而进行的退火工艺。锻造、铸造（zào）、焊接以及切削加工（gōng）后的工件内部存在内应力（lì），如不及时消除，将使工（gōng）件在加工（gōng）和（hé）使用（yòng）过程（chéng）中发生变形，影（yǐng）响工件精（jīng）度。采用去应力（lì）退火消除加工过（guò）程中产生的内应力（lì）十分重要。去应力退（tuì）火的加热温度（dù）低于相变（biàn）温度（dù），因此（cǐ），在整（zhěng）个（gè）热处理过（guò）程中不发生组织转变。 内应力主要是通（tōng）过工件（jiàn）在（zài）保温（wēn）和缓冷过（guò）程中自然消除的。为了（le）使工件内（nèi）应力消（xiāo）除得（dé）更彻底（dǐ），在加热时应控制加热温（wēn）度。一般是低温（wēn）进炉，然后（hòu）以100℃/h左右得加热（rè）速度（dù）加热到规定温度。焊接（jiē）件得加热温度应略高于600℃。保温时间视情况而定，通常为（wéi）2～4h。铸（zhù）件去应力退火的保温时间取上限，冷却速（sù）度控制在(20～50)℃/h，冷至300℃以下才（cái）能出（chū）炉空冷。时效（xiào）处理可（kě）分为自然时效（xiào）和人工时效（xiào）两种自然时效是将铸件置于露天场（chǎng）地半年（nián）以上，便其缓（huǎn）缓地发（fā）生，从而使残余应力消除或减（jiǎn）少，人（rén）工时效是将铸件（jiàn）加热到550～650℃进行去应力退火，它比自然时效节（jiē）省时间，残余（yú）应力去除较为彻底。 什（shí）么叫回火? 回（huí）火是将淬火后的金属成材或零（líng）件（jiàn）加热（rè）到某（mǒu）一温（wēn）度（dù），保（bǎo）温一定时间后，以一定方式冷却的热处理工艺，回火是淬火后紧（jǐn）接着进行的一（yī）种操作（zuò），通常也是工件进行热处（chù）理的（de）***后一道工序，因而（ér）把淬火和回（huí）火的联合工艺（yì）称为***终热处理。淬火与回火的主要目的是： 1)减（jiǎn）少内应（yīng）力和降低脆性，淬火件存在着很（hěn）大的应力和脆性（xìng），如没有（yǒu）及时回火（huǒ）往往会产生变形甚至开裂。 2)调整工件的机（jī）械（xiè）性能，工件淬火（huǒ）后，硬度高，脆性大（dà），为（wéi）了满足各（gè）种工件不（bú）同的性能要求，可以通过回火来调整（zhěng），硬度（dù），强度，塑（sù）性（xìng）和（hé）韧性。 3)稳定工件尺寸。通过回火可使金（jīn）相组织趋于稳定，以保证在（zài）以（yǐ）后（hòu）的使用过（guò）程中不再发生变形。 4)改善某些合金钢的（de）切（qiē）削性能。 在生产中，常（cháng）根据对工件性能的要（yào）求。按加热温度的（de）不同，把回火分为（wéi）低温回火，中（zhōng）温回火（huǒ），和高温回火。淬（cuì）火和随（suí）后的高（gāo）温回火相结合（hé）的热（rè）处理工艺称为调质，即在（zài）具有高度强度（dù）的（de）同时，又有好的塑性韧（rèn）性。主要用（yòng）于处理随较大载荷的机器结构零件，如机床主轴，汽（qì）车后桥半（bàn）轴，强（qiáng）力齿轮等。 什（shí）么叫（jiào）淬火? 淬火（huǒ）是（shì）把金（jīn）属成材或零件加热到相变（biàn）温度以上，保温后（hòu），以大于（yú）临界冷却速度的急剧冷却，以获得马氏体组织的热处理工艺（yì）。淬火（huǒ）是为了得到马氏体组织，再（zài）经回火后，使工件获（huò）得（dé）良好的使用性能，以充分发（fā）挥（huī）材（cái）料的潜力（lì）。其（qí）主要目的是： 1)提高金属成（chéng）材或零件的机械性能。例如：提高工具（jù）、轴（zhóu）承等的硬度和耐（nài）磨性，提高弹簧的弹性极限，提高轴类零件的综合（hé）机械（xiè）性能等。 2)改善某些（xiē）特殊钢的材料性能或化（huà）学（xué）性能。如提高（gāo）不锈钢的耐蚀（shí）性，增（zēng）加磁钢（gāng）的（de）永磁性等。 淬火（huǒ）冷却时，除需合理选（xuǎn）用淬火介质（zhì）外，还要（yào）有（yǒu）正确的（de）淬火方法，常（cháng）用的淬火方法（fǎ），主要有单（dān）液淬火（huǒ），双（shuāng）液淬（cuì）火，分级淬火、等温淬（cuì）火，局部淬（cuì）火等。 正火、退火、淬（cuì）火、回火、的区别与联系? 正火（huǒ）有以下（xià）目的和用途（tú）： ① 对亚（yà）共析钢，正火用（yòng）以消除（chú）铸、锻、焊件的（de）过热粗晶（jīng）组织和（hé）魏（wèi）氏组织（zhī），轧材中的带状组织;细化晶粒;并可作为淬火前（qián）的预（yù）先热处理（lǐ）。 ② 对过共析钢，正（zhèng）火可以消除网（wǎng）状二次（cì）渗碳（tàn）体，并（bìng）使珠光体细化，不但改善（shàn）机械性能，而且有利于以后（hòu）的球化退火。 ③ 对低（dī）碳深冲薄钢板（bǎn），正（zhèng）火可以消除晶界的游离渗碳体，以改善其深冲性能。 ④ 对低碳钢和低碳低合金钢，采用（yòng）正火，可（kě）得到较多的细片状珠光体组织，使硬度增高到HB140-190，避免切削时的“粘刀”现（xiàn）象（xiàng），改善切削（xuē）加工性。对中碳（tàn）钢，在既可用正火又（yòu）可用退火（huǒ）的（de）场合下，用正（zhèng）火更为经济和（hé）方便。 ⑤ 对普通中碳结构（gòu）钢，在（zài）力（lì）学（xué）性能要（yào）求（qiú）不高的（de）场合（hé）下，可用正火代（dài）替淬火加（jiā）高（gāo）温回火，不仅操作（zuò）简便，而（ér）且使钢材的组织和尺寸稳定（dìng）。 ⑥ 高（gāo）温正火(Ac3以上150～200℃)由于高（gāo）温下扩散速（sù）度（dù）较高,可以（yǐ）减少铸（zhù）件和锻件的成分偏（piān）析。高温正火后（hòu）的粗大晶粒可通过随后第二次较低（dī）温度（dù）的正火予以细（xì）化。 ⑦ 对（duì）某些用于汽轮机和锅炉的（de）低、中碳合（hé）金钢，常（cháng）采（cǎi）用正火以获得贝氏体组织，再经高（gāo）温回（huí）火，用于400～550℃时（shí）具（jù）有良好的抗蠕变能力。 ⑧ 除钢件和钢材以外，正火还广（guǎng）泛用于球墨铸（zhù）铁（tiě）热处理，使其获得珠光体基体，提（tí）高球墨铸铁的强度（dù）。 由于（yú）正火的特点（diǎn）是空气（qì）冷（lěng）却（què），因而（ér）环境气温（wēn）、堆放方式、气流及工件尺寸对正火后的组织（zhī）和性（xìng）能均（jun1）有影响。正火组（zǔ）织还可（kě）作为合金钢的一（yī）种分类方法。通常根（gēn）据直径为25毫（háo）米的（de）试样加热到900℃后,空冷得（dé）到的组织（zhī），将合金钢分为珠光体钢、贝氏体钢、马氏体钢和奥氏体（tǐ）钢（gāng）。 退火（huǒ）是将金属缓慢（màn）加热到一（yī）定温度，保持足够时间，然后（hòu）以适宜速度（dù）冷却的（de）一种（zhǒng）金属热（rè）处（chù）理工艺。退火热（rè）处理分为完全退火，不（bú）完（wán）全退火和去应（yīng）力退火。退火材料（liào）的（de）力学性能可以（yǐ）用拉（lā）伸（shēn）试验来检测，也可（kě）以用硬度试验来检测（cè）。许多（duō）钢材都是以（yǐ）退火（huǒ）热处理状态供货的，钢材硬度检测可（kě）以采（cǎi）用洛氏硬（yìng）度（dù）计，测试（shì）HRB硬度，对于较薄的钢板、钢带（dài）以及薄（báo）壁钢管（guǎn），可以（yǐ）采用表（biǎo）面洛氏硬度计，检（jiǎn）测（cè）HRT硬度。 退火（huǒ）的目的在于： ① 改（gǎi）善或消除钢铁在铸造、锻压、轧制和（hé）焊接过程中所造成的各种组织缺陷以及（jí）残余应力，防止工件（jiàn）变形、开（kāi）裂（liè）。 ② 软化工件以便进行切削加工。 ③ 细化晶（jīng）粒，改善（shàn）组织以提高工件的机械性能。 ④ 为***终（zhōng）热处理(淬（cuì）火、回（huí）火)作好组织准备。 常用的退火工艺有： ① 完全退火。用以细化（huà）中、低碳（tàn）钢经铸造、锻（duàn）压和焊接后（hòu）出（chū）现的力学性能（néng）不（bú）佳（jiā）的粗（cū）大过热组织。将（jiāng）工件（jiàn）加热到（dào）铁素体全部转（zhuǎn）变为奥（ào）氏体的温度以上30～50℃，保温一段时（shí）间，然后随（suí）炉缓慢冷却，在冷却过程中奥氏体再次（cì）发生转变，即可使钢的组织变细。 ② 球化退火。用以降低工（gōng）具钢和（hé）轴承钢锻压（yā）后的偏高硬度。将工件加热到（dào）钢开（kāi）始形成（chéng）奥氏体的温度以上20～40℃，保温后缓慢冷却，在冷（lěng）却过程（chéng）中珠光体中的片层状（zhuàng）渗碳（tàn）体变为球状，从而降（jiàng）低（dī）了硬度。 ③ 等温退火（huǒ）。用以降（jiàng）低某些镍（niè）、铬含量（liàng）较高（gāo）的合金结构（gòu）钢的（de）高硬度，以进行切削（xuē）加工。一般先以（yǐ）较快速度冷却到奥氏体***不（bú）稳（wěn）定的温度，保温（wēn）适当时间，奥氏体转（zhuǎn）变为托氏体或（huò）索氏（shì）体，硬度即可降 低。 ④ 再结晶退火。用以消除金属线材、薄板在冷拔、冷轧过程中的硬（yìng）化现象（xiàng）(硬（yìng）度升高（gāo）、塑（sù）性（xìng）下降)。加热温（wēn）度一般为（wéi）钢（gāng）开始形（xíng）成奥（ào）氏体的温度以下50～150℃ ，只有这样才（cái）能消除加工硬化效应使金属软化。 ⑤ 石墨（mò）化（huà）退火。用（yòng）以使含（hán）有大量渗碳（tàn）体的铸铁变成塑性良好的可锻铸铁。工艺操作是将铸件加热到（dào）950℃左右，保温一定时间后（hòu）适当冷却，使渗碳体分解形成团絮状石墨。 ⑥ 扩散（sàn）退火。用以使合金铸件（jiàn）化学成（chéng）分均匀化，提（tí）高其使用性能。方（fāng）法是在不发（fā）生（shēng）熔化的前提下，将（jiāng）铸件加热到尽可能高（gāo）的温（wēn）度，并（bìng）长时（shí）间保温（wēn），待合金中各种元（yuán）素扩散趋于均匀分布后缓（huǎn）冷。 ⑦ 去应力退火。用以消除（chú）钢（gāng）铁铸件和焊（hàn）接（jiē）件的内应力。对于钢铁制品加热后开始（shǐ）形（xíng）成奥氏体的温度以下100～200℃，保（bǎo）温后在（zài）空气中冷却，即可（kě）消除内应力。 淬火，金（jīn）属和玻璃的（de）一种热处理工艺。把合金制品或玻璃加热到（dào）一（yī）定温度，随即在水、油或空气中急（jí）速冷（lěng）却，一般用以提（tí）高合金的硬（yìng）度和强（qiáng）度。通称“蘸（zhàn）火”。将经过淬火的工件重新加热（rè）到（dào）低于下临界温（wēn）度的适当温度，保温一段时间后在空气（qì）或水（shuǐ）、油（yóu）等介质中冷却的金（jīn）属热处理。 钢铁工件在淬（cuì）火后（hòu）具有以下特点（diǎn）： ① 得到了马氏体、贝（bèi）氏体、残余奥氏体等不（bú）平衡(即不稳定（dìng）)组织。 ② 存在较大（dà）内应（yīng）力。 ③ 力学性能不能满足要求。因此，钢铁工（gōng）件（jiàn）淬（cuì）火（huǒ）后一（yī）般都要经（jīng）过回火。 回火（huǒ）的作用在于： ① 提高（gāo）组织稳定性，使（shǐ）工（gōng）件在使用过程中（zhōng）不再发（fā）生组（zǔ）织转（zhuǎn）变（biàn），从而使工件几何尺寸和性能保持稳定。 ② 消除内（nèi）应力，以便改善工件的使用性能（néng）并稳定工件（jiàn）几何尺寸。 ③ 调整钢铁的力学性能以满足使用要求。 回火之所以具有这些作（zuò）用，是因（yīn）为温度升（shēng）高（gāo）时，原子活动能力增强（qiáng），钢（gāng）铁（tiě）中的铁、碳（tàn）和其（qí）他合金元素的原子可以较快（kuài）地（dì）进行扩散，实现原子的重新排列组合（hé），从而使不稳定的不平衡组织逐步转变为稳定的平衡组织（zhī）。内应力的消除还与温度升高时（shí）金属强度降（jiàng）低（dī）有关。一般钢铁回（huí）火时，硬度和强度（dù）下降，塑性提高。回火（huǒ）温度越高，这些（xiē）力学性（xìng）能的（de）变化越大（dà）。有（yǒu）些合金元（yuán）素（sù）含（hán）量较高（gāo）的合金钢，在某一温度（dù）范（fàn）围回火时，会（huì）析出一些颗粒细小的（de）金属化合（hé）物，使强（qiáng）度和硬（yìng）度上升。这（zhè）种现象（xiàng）称为（wéi）二次硬（yìng）化。 回火要求：用途不（bú）同的工件应在不同温度下回火，以满足使用中的要求（qiú）。 ① 刀具（jù）、轴承、渗碳淬火零件、表面淬火零件通常在250℃以下进行（háng）低温回火。低温（wēn）回（huí）火后硬度（dù）变（biàn）化不大，内应力减小，韧性稍有（yǒu）提高。 ② 弹簧在350～500℃下中温回（huí）火（huǒ），可获得较高的弹性和必要的（de）韧性。 ③ 中碳结构（gòu）钢制作的零（líng）件（jiàn）通常在500～600℃进行高（gāo）温回火，以获得适宜（yí）的强（qiáng）度（dù）与韧性的良好配（pèi）合。 淬火加高温回火的热处理工（gōng）艺总称为调质。 钢在300℃左右回火时（shí），常使其（qí）脆（cuì）性增大，这种现象称（chēng）为***类回火脆性。一般不应在这个温度（dù）区间（jiān）回火（huǒ）。某些中碳合金结构钢在（zài）高（gāo）温回火（huǒ）后，如果（guǒ）缓慢冷至室温，也易于变脆（cuì）。这（zhè）种现象（xiàng）称为第二类回（huí）火脆性。在（zài）钢中（zhōng）加入钼，或回（huí）火（huǒ）时在油（yóu）或水中冷却，都可以防止第（dì）二类回火脆性（xìng）。将第二类（lèi）回（huí）火脆性的（de）钢重新加热（rè）至原来的回火温（wēn）度，便可以消除这种脆性。 一.钢（gāng）的退火 概念：将钢（gāng）加热、保温后（hòu）缓慢冷却，以获得接近平衡（héng）组织的（de）工艺过程。 1、完全退火 工（gōng）艺：加热（rè）Ac3以上30-50℃→保温→随炉冷（lěng）到500度以（yǐ）下→空冷室温。 目的（de）：细化（huà）晶粒，均匀组织 ，提高塑韧性，消除内应力，便（biàn）于机械加工。 2、等温退火 工艺：加热Ac3以上→保温→快冷至珠（zhū）光体转变温度→等温（wēn）停留→转变（biàn）为P→出炉空冷; 目的：同上。但时间（jiān）短，易控制，脱氧、脱碳小。(适用于过冷A比较稳（wěn）定的合金钢及大型碳钢件)。 3、球化退（tuì）火 概念（niàn）：是使钢中的渗碳体球化的工艺过（guò）程（chéng）。 对象：共析钢（gāng）和过（guò）共析（xī）钢 工艺： (1)等温球化（huà）退火加（jiā）热Ac1以上20-30度→保温→迅（xùn）速（sù）冷却（què）到Ar1以（yǐ）下20度→等温→随炉冷至600度左右→出炉空冷（lěng）。 (2)普通球化退火加热Ac1以上20-30度→保温→极缓慢冷却至（zhì）600度左右→出炉空冷。(周期（qī）长，效率低，不适用)。 目的：降低（dī）硬（yìng）度、提高（gāo）塑韧性，便于切削（xuē）加工。 机理：使片状或网状渗碳体（tǐ）变成颗（kē）粒状（zhuàng）(球状) 说（shuō）明：退火加热时，组织没有完（wán）全A化，所以又称不完（wán）全退火（huǒ）。 4、去应力（lì）退火 工艺：加热到Ac1以下某一温度(500-650度)→保温→缓冷至（zhì）室温。 目（mù）的：消（xiāo）除铸件、锻件、焊接件等的残余内应力，稳（wěn）定工件（jiàn）尺（chǐ）寸。 二（èr）.钢的回（huí）火 工艺：将淬火后的钢重（chóng）新加热到A1以下某（mǒu）一温（wēn）度保温（wēn），然后冷却(一般空冷)至（zhì）室温。 目的：消除淬火产生的内应力，稳定工件尺寸，降低脆性，改善切（qiē）削加工性（xìng）能。 力学性能：随（suí）着回火温度的升高，硬（yìng）度（dù）、强度（dù）下（xià）降，塑性韧（rèn）性升高（gāo）。 1、低温回火：150-250℃ ，M回，减少（shǎo）内应力（lì）和（hé）脆性，提高塑（sù）韧（rèn）性，有较高的硬度和耐磨性（xìng）。用于（yú）制作量具、刀具和滚动轴（zhóu）承（chéng）等。 2、中温（wēn）回（huí）火（huǒ）：350-500℃ ，T回，具（jù）有较高的弹性，有一定的塑性（xìng）和（hé）硬度。用于制作（zuò）弹簧、锻模等。 3、高（gāo）温回（huí）火：500-650℃ ，S回，具有良（liáng）好的综合（hé）力学性能。用于制作齿轮、曲轴等。
+查看全文15 2019-10
花好月圆日，中（zhōng）秋佳节来！ 为迎接中秋（qiū）佳节的到来， 2019年9月11日， 洛（luò）阳马博最新官方和顺祥为全（quán）体员工发放（fàng） 中秋（qiū）节礼品！！！ 洛（luò）阳马博最新官方和顺祥机械（xiè）有限公司 也提（tí）前（qián）预祝大（dà）家（jiā） 幸福、团（tuán）圆、健康、顺利！ 并祝中秋节快乐（lè）！！ 一大波中（zhōng）秋（qiū）节礼品， 光堆在一起就十分可（kě）观了！ 快（kuài）来看看 中秋礼品四件套： 月（yuè）饼——中秋必（bì）不可少； 凉茶——抓住夏（xià）天（tiān）的尾巴； 小米——滋补身（shēn）体佳品； 食（shí）用油——生（shēng）活必需品（pǐn）。 洛阳（yáng）马博最新官方和顺祥全体员（yuán）工 分（fèn）批领取（qǔ）中秋节（jiē）礼物， 那场景就像是过（guò）年一样热闹（nào）！ 收到礼（lǐ）品的那（nà）一刻， 脸上是藏不（bú）住的笑（xiào）容， 甭提多高兴（xìng）了！ 洛（luò）阳顺（shùn）祥员工福利就是好（hǎo）！ 这（zhè）话说出了（le）马博最新官方和顺祥人的心（xīn）声！ 公（gōng）司尤其注重员工的切身利益， 从管理层做起， 学习6S现场管理、阿米巴经（jīng）营理念， 关（guān）心员工健（jiàn）康和安全， 保（bǎo）障员工福利和待遇， 为员工创造良好的工作环境。
+查看全文12 2019-09
2019年（nián）9月3日， 美国专家莅临（lín） 洛阳顺（shùn）祥（xiáng）机械有限公司 进行参观、考察、指（zhǐ）导！ 在洛阳顺（shùn）祥领（lǐng）导引领下， 美国专家先后参观机（jī）加工（gōng）车间、铸造（zào）车间和模具车间， 认真询问了解我厂设备、技（jì）术、人（rén）才等情况（kuàng）， 为进一步（bù）来厂（chǎng）指导（dǎo）工作做（zuò）准备（bèi）。 美国（guó）专家与（yǔ）我厂领（lǐng）导沟（gōu）通交流美（měi）国工厂生产流程经验技术。 洛阳顺（shùn）祥机械有限公司 拥有万吨产（chǎn）能的V法（fǎ）铸（zhù）造生产线 和（hé）千吨树脂（zhī）砂、覆膜砂生产线（xiàn）铸造、 热（rè）处（chù）理、机（jī）械加工和铆焊（hàn）中（zhōng）心。 公（gōng）司不（bú）断学习先进管理方法， 先后引进6S现场管理、 组织学习（xí）阿米（mǐ）巴（bā）经营模（mó）式， 提升管理团（tuán）队管理水平。 美（měi）国专（zhuān）家来访参观考察并指导工作， 对于洛阳（yáng）马博最新官方和顺祥今后的发（fā）展， 对于提升公司产品质量、技术水（shuǐ）平等 都（dōu）具有十（shí）分重（chóng）要的意义和价值！
+查看（kàn）全文（wén）03 2019-09
2019年8月6日，中国煤炭工（gōng）业协会发布（bù）了2019中国煤炭（tàn）企（qǐ）业50强和煤炭产量50强（qiáng）。 在煤（méi）炭企业50强中， 国家能源投资集团、 山东能源集团（tuán）、 陕西煤业化（huà）工集团 分别（bié）位（wèi）列前（qián）三名。 在（zài）煤炭产量50强中， 国家能源投（tóu）资集团、 中国中（zhōng）媒能源（yuán）集团、 兖矿集团（tuán）有限公司 分别（bié）位列前三（sān）名。
+查看全文20 2019-08
8月2日（rì）上午，由陕煤集团西安（ān）重装西（xī）安煤矿机械有限公司（sī）和（hé）国家能源集团神东煤炭集团公司联合研（yán）制自主知识产权8.8米超大采高智能化采煤（méi）机出厂评议会暨发布会（huì）在西煤（méi）机公（gōng）司召（zhào）开。 会上，中国煤炭工业（yè）协会组织的专家评议（yì）委员会（huì）听取了项目组技术汇报，审查了相关技（jì）术文件。经过与会专家委员质疑、答（dá）辩和（hé）讨论，一致（zhì）认（rèn）为，西煤机公司（sī）自（zì）主研发的世界首（shǒu）台8.8米（mǐ）超（chāo）大采高（gāo）智能化（huà）采煤机属国内首创，可满（mǎn）足8.8米大（dà）采高工作面开采需求，同意通（tōng）过出厂评议，进（jìn）行井下工（gōng）业性（xìng）试验。 专（zhuān）家评议委（wěi）员（yuán）会宣读（dú）了（le）世界（jiè）首台自主研发8.8米超大采（cǎi）高智能化采煤机出厂评（píng）议意见：该（gāi）项（xiàng）目（mù）针对超大采高采煤机的可靠性、智能化等关键（jiàn）技术进行了深入（rù）研究，自主研发了世界首台8.8米超大采高智能（néng）化采煤机，装机功率达（dá）到3030KW，具（jù）有记忆截割、自动调高、三维定位、工（gōng）作面（miàn）导航、远程监（jiān）控等功能（néng），提（tí）高了采煤（méi）机的智能化水平。 世界首台自主研发8.8米超大采高（gāo）智（zhì）能化采煤机”的成功研制，是西煤机公司采煤机技术创新的重大突（tū）破，对于国内采掘装备（bèi）行业具（jù）有重要（yào）的指导意义和经验支撑（chēng）。这项技术革新突破（pò）了国内超大采高采煤机整机研制的技术难点，实现了特厚（hòu）煤层高产***开（kāi）采（cǎi），对提升我国煤炭装备制造的核（hé）心竞（jìng）争（zhēng）力具有重要（yào）推（tuī）动作用。 中国煤炭工（gōng）业协会副会（huì）长（zhǎng）强调，新时代发展的核心（xīn）要（yào）义是高质量发展。面（miàn）对新一轮科技（jì）***、产业变革以（yǐ）及信（xìn）息化、数字化发展浪潮和未来（lái）智能化发展趋势，他要求广（guǎng）大煤炭科技（jì）工作人员（yuán），要立足于世界科技***的变（biàn）化趋势，深刻理解“发展是***要（yào）务，人才是（shì）***资（zī）源，创新是***动力”的（de）科学内涵和“把科技发展主动权牢（láo）牢掌握在自己手里”的（de）重大意义，聚焦煤矿智能化（huà）关键（jiàn）难题，加快构建（jiàn）煤矿智能化技术体系，补齐高精度传感器（qì）、快速（sù）通（tōng）信、基础软（ruǎn）件等短板，勇闯煤矿智能化的（de）“无人区”，保持定力，把握主动，以煤（méi）炭安全绿色智（zhì）能化开采和清洁***低碳化利用为主攻（gōng）方向，加（jiā）强基础（chǔ）理（lǐ）论研究，攻关核（hé）心关（guān）键技（jì）术（shù），以（yǐ）优异的科技创新成绩向（xiàng）新中（zhōng）国成（chéng）立70周年献礼。
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