一、气孔（气（qì）泡、呛孔（kǒng）、气窝）

特（tè）征（zhēng）：气孔是存在于铸件表面或内部的孔洞，呈圆形、椭（tuǒ）圆形或不规则形，有时多（duō）个（gè）气孔组成一个气团，皮下一般（bān）呈（chéng）梨形。呛孔形状（zhuàng）不规（guī）则，且表（biǎo）面粗糙，气（qì）窝是铸件表面凹进去（qù）一块，表面较平（píng）滑。明孔外观检查（chá）就能发现，皮下气孔经机（jī）械加工后才能发（fā）现。

形成（chéng）原因：

1、模（mó）具预（yù）热温度太低（dī），液体金属（shǔ）经（jīng）过浇注系统时冷却太快。

2、模具排气设计（jì）不良，气（qì）体不能通畅（chàng）排出。

3、涂料不好，本身排气性不（bú）佳，甚至本身挥（huī）发或分（fèn）解出（chū）气体（tǐ）。

4、模具型腔表（biǎo）面有（yǒu）孔洞、凹坑，液（yè）体金属注入后孔洞、凹坑（kēng）处气（qì）体迅速膨胀压缩液体金（jīn）属，形成呛孔。

5、模具型腔表面锈蚀（shí），且未清理（lǐ）干净。

6、原（yuán）材料（砂芯（xīn））存放不当，使用前未经预热。

7、脱氧剂不佳，或（huò）用量不够或操（cāo）作不（bú）当等（děng）。

防止方法：

1、模具要充分预热，涂料（liào）（石墨）的粒度不宜太细，透气性要好。

2、使用倾斜浇注方（fāng）式浇（jiāo）注。

3、原材料应（yīng）存放在通风干燥处，使（shǐ）用时（shí）要预热。

4、选（xuǎn）择脱氧效果较好的（de）脱氧剂（镁）。

5、浇（jiāo）注温度（dù）不宜（yí）过高。

二、缩孔（缩松）

特征：缩孔是铸件表面或内部存在（zài）的一种（zhǒng）表（biǎo）面（miàn）粗糙的孔，轻微缩孔是许多分散的小（xiǎo）缩孔，即缩松，缩孔（kǒng）或缩松（sōng）处晶粒粗大（dà）。常发生在铸件内浇道（dào）附近、冒口根部、厚大部位，壁的厚薄转接处及具有大平面的厚薄处。

形成原因：

1、模（mó）具工作温度控制未达（dá）到（dào）定向（xiàng）凝固要求。

2、涂料（liào）选择不当，不同部位涂料（liào）层厚度控制不好。

3、铸件在模具（jù）中的位置设计不当。

4、浇冒口设计未能达到起（qǐ）充分补缩的作用。

5、浇注温度过低或过高。

防治（zhì）方法：

1、提高（gāo）磨具温度。

2、调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀（yún），涂料脱落而补（bǔ）涂时不可（kě）形成（chéng）局部涂料堆积现象。

3、对模具进行局（jú）部加热或用绝热材料局部保温。

4、热节处镶铜块，对局部进行（háng）激冷。

5、模具上（shàng）设计散热（rè）片，或通过水等加速（sù）局部地区冷却速度，或在模（mó）具外喷（pēn）水，喷雾。

6、用可（kě）拆缷激冷块，轮流安放在型腔内，避免连续生（shēng）产时激冷块（kuài）本身（shēn）冷却不充分。

7、模具冒口（kǒu）上设计加（jiā）压装置。

8、浇注系统设计要准确，选择适宜的（de）浇（jiāo）注温度（dù）。

三、渣（zhā）孔（熔剂夹（jiá）渣或金（jīn）属氧化物夹渣）

特征：渣孔是铸件上的明孔或暗孔，孔（kǒng）中全部或局（jú）部被熔渣所填塞，外形不规则，小点状熔剂夹渣不易发现（xiàn），将（jiāng）渣去除（chú）后，呈现光滑的孔（kǒng），一般分布在（zài）浇注位置下部，内浇道附近或铸件死角处，氧化物夹渣（zhā）多（duō）以网状（zhuàng）分布（bù）在内浇道附近的（de）铸件表面，有（yǒu）时呈薄片（piàn）状，或带有皱（zhòu）纹的不规则云彩状（zhuàng），或（huò）形成片状夹层，或以团（tuán）絮（xù）状存在（zài）铸件内部（bù），折断（duàn）时往往从夹层处断裂，氧化物在其（qí）中，是铸件（jiàn）形成裂纹的根源之一。

形（xíng）成原因：

渣（zhā）孔主要是由于（yú）合金熔炼工（gōng）艺（yì）及浇（jiāo）注（zhù）工艺造成（chéng）的（包括浇注系统的设计不正确），模具本身不（bú）会引（yǐn）起渣孔（kǒng），而且金（jīn）属模具是避免渣孔的（de）有效（xiào）方法之一（yī）。

防治（zhì）方法：

1、浇注系统设置正（zhèng）确（què）或使用铸造纤维（wéi）过滤网。

2、采用（yòng）倾斜浇注方（fāng）式。

3、选择熔剂（jì），严（yán）格控制（zhì）品质。

四（sì）、裂纹（热裂（liè）纹、冷裂纹）

特征：裂纹的外观是（shì）直线或不规则的曲线（xiàn），热裂纹断口表面被（bèi）强烈（liè）氧（yǎng）化呈暗灰色或黑色，无金属光泽，冷（lěng）裂纹断口表面清洁，有金（jīn）属光泽（zé）。一般铸件的（de）外裂直接可以看见，而内裂则需借助其他（tā）方法才可以看（kàn）到（dào）。裂纹常常与缩（suō）松、夹渣（zhā）等缺陷有（yǒu）联系，多发生在（zài）铸（zhù）件尖角内侧，厚薄断面交接处，浇冒口与铸件连（lián）接的热节区。

形（xíng）成原因（yīn）：

金属模铸造容易产生（shēng）裂纹（wén）缺陷，因为金属（shǔ）模本身（shēn）没有退让性，冷却速度快（kuài），容易造成铸件内应力增大，开型（xíng）过早或过晚，浇（jiāo）注角度过小或过大，涂料（liào）层太薄等都易造成（chéng）铸件开裂，模具型（xíng）腔本身有（yǒu）裂纹时也容（róng）易导致裂纹。

防治方（fāng）法（fǎ）：

1、应注意铸件结构工艺性，使（shǐ）铸件壁厚不均匀的（de）部位均匀过渡（dù），采（cǎi）用合适（shì）的圆（yuán）角尺寸（cùn）。

2、调整涂料厚度（dù），尽可能使铸件各部（bù）分（fèn）达到所要求的冷却速度，避免形（xíng）成太（tài）大的内应力。

3、应注意（yì）金属模具的工作温度，调整模具斜度，以（yǐ）及（jí）适时抽（chōu）芯开裂，取出（chū）铸件缓冷。

五（wǔ）、冷（lěng）隔（融合不良）

特征：冷隔是一种透缝或有圆（yuán）边缘的表面（miàn）夹（jiá）缝，中间被氧化（huà）皮隔开，不（bú）完全融为一体（tǐ），冷（lěng）隔严重时就成了“欠铸”。冷隔（gé）常出现在铸件顶部壁上，薄的水平面或垂直面，厚薄壁连接处或在（zài）薄的（de）助（zhù）板上。

形成原（yuán）因（yīn）：

1、金属模具排气设计不合理。

2、工作温度太低。

3、涂料品（pǐn）质不好（人为、材（cái）料）。

4、浇道开设的位（wèi）置不当。

5、浇（jiāo）注速度（dù）太（tài）慢（màn）等。

防（fáng）治方法：

1、正确设（shè）计浇道（dào）和（hé）排气系统。

2、大面积薄壁铸件，涂（tú）料不要太薄，适当加厚（hòu）涂料（liào）层有利于成（chéng）型。

3、适当提高模具工作温度。

4、采用（yòng）倾斜（xié）浇注方法。

5、采用（yòng）机械（xiè）震动金（jīn）属（shǔ）模浇注。

六、砂眼（砂孔）

特征：在铸件表面或内部形成相对规则的（de）孔洞，其形（xíng）状与砂粒的外形一致，刚出模时可见铸件表（biǎo）面镶嵌的砂粒（lì），可从中掏出（chū）砂粒，多个砂眼同（tóng）时存在时，铸件表面呈桔子皮状。

形（xíng）成原因：

由于砂芯表面掉下的砂粒（lì）被铜液包（bāo）裹存在与铸件表（biǎo）面而形成孔洞。

1、砂芯表面强（qiáng）度不好，烧（shāo）焦或没有完全（quán）固化。

2、砂（shā）芯的尺寸与外模（mó）不符，合模时压碎砂芯。

3、模（mó）具蘸了有砂（shā）子污染的石（shí）墨水。

4、浇包与浇道处砂芯（xīn）相（xiàng）摩擦掉下的（de）砂随铜水冲（chōng）进型腔。

防治方法（fǎ）：

1、砂芯（xīn）制作（zuò）时严格按（àn）工艺生产，检查品质。

2、砂芯与（yǔ）外模的尺寸相符。

3、是（shì）墨水要（yào）及时清理。

4、避免浇包（bāo）与砂芯摩擦。

5、下砂芯时要吹干净模具型腔里的砂子。