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一、缩孔缩松 1.影响因素 (1)碳当量：提高（gāo）碳量，增（zēng）大了石墨（mò）化（huà）膨（péng）胀，可减少缩孔缩松。此外，提高碳当量还（hái）可提高球铁的流动性（xìng），有利（lì）于补缩。生（shēng）产优质（zhì）铸件的经验公式（shì）为C%+1/7Si%>3.9%。但提高（gāo）碳当量时，不（bú）应使铸件产生石墨漂浮等其他缺陷。 (2)磷：铁液（yè）中（zhōng）含磷量偏高，使凝固范围扩大，同（tóng）时低熔点磷共晶（jīng）在zui后凝固时（shí）得不到（dào）补给，以及使铸（zhù）件外壳变弱，因此有增（zēng）大（dà）缩孔、缩（suō）松产（chǎn）生的倾向。一般工厂控制含磷量小于0.08%。 (3)稀土和镁：稀土残余量（liàng）过（guò）高会恶化（huà）石墨形状，降低（dī）球化（huà）率（lǜ），因此（cǐ）稀（xī）土含（hán）量（liàng）不宜太高。而镁又是（shì）一个强烈稳定碳化物的元素，阻碍石墨化。由此可见，残余镁量（liàng）及残余稀土量会增加球铁的白口（kǒu）倾向，使（shǐ）石（shí）墨膨（péng）胀减（jiǎn）小，故（gù）当（dāng）它们的（de）含（hán）量较高时，亦会增（zēng）加缩孔、缩松（sōng）倾向。 (4)壁厚：当铸件表面形成硬（yìng）壳（ké）以后，内部（bù）的金属液温度越高，液（yè）态收缩就（jiù）越（yuè）大，则缩孔、缩松的（de）容积不仅绝对值增加，其相（xiàng）对（duì）值也（yě）增加。另（lìng）外，若壁厚变化太突然，孤立（lì）的厚断面得不到补缩（suō），使产生缩孔缩松倾向增大。 (5)温（wēn）度：浇注温度高，有利于补缩，但太高会增加液态收缩量，对（duì）消除缩孔、缩松不利，所（suǒ）以应根（gēn）据具体情（qíng）况合（hé）理选择浇注温度（dù），一般以1300～1350℃为宜（yí）。 (6)砂型的紧实度：若（ruò）砂型的紧实度太低或不均匀，以致（zhì）浇注后在金属静压力（lì）或膨（péng）胀力的作用下，产生型（xíng）腔扩（kuò）大（dà）的现象（xiàng），致使原（yuán）来（lái）的（de）金属不（bú）够补缩而（ér）导（dǎo）致铸件产生（shēng）缩（suō）孔缩松（sōng）。 (7)浇冒口及冷铁：若浇（jiāo）注系统（tǒng）、冒口（kǒu）和冷铁设（shè）置不当，不能保证金（jīn）属液顺序凝（níng）固；另外，冒口的数量、大小以（yǐ）及与（yǔ）铸件的连接当否，将（jiāng）影（yǐng）响冒口的补缩（suō）效果。 2.防（fáng）止措施 (1)控制铁液成（chéng）分：保持较高的（de）碳当量（liàng）(>3.9%)；尽（jìn）量降低磷含量(<0.08%)；降低残留镁量（liàng）(<0.07%)；采用稀土镁合（hé）金来处理，稀土氧化（huà）物残（cán）余量控制在0.02%～0.04%。 (2)工艺设计要确保铸件在凝固中能（néng）从冒口不断地补充（chōng）高温（wēn）金属液，冒口（kǒu）的尺寸和数量（liàng）要（yào）适当，力求（qiú）做到顺序凝固（gù）。 (3)必要时采用冷铁与（yǔ）补贴来（lái）改变铸件的温度分（fèn）布（bù），以利于（yú）顺（shùn）序凝固。 (4)浇注温度（dù）应（yīng）在1300～1350℃，一（yī）包铁（tiě）液（yè）的（de）浇注时间不（bú）应超过（guò）25min，以免产生（shēng）球化衰退。 (5)提（tí）高砂型（xíng）的紧实度，一般不（bú）低于90；撞砂均匀，含水（shuǐ）率不宜过高，保证（zhèng）铸型有足够的刚度。 二（èr）、夹渣 1.影响因素 (1)硅：硅的氧化物也是夹渣的主（zhǔ）要组成（chéng）部分（fèn），因此尽可能降低含硅量。 (2)硫：铁液中的硫化物是球（qiú）铁件形成（chéng）夹渣缺陷的主要原因之（zhī）一。硫化（huà）物的熔（róng）点比铁（tiě）液熔点低，在铁（tiě）液凝固过程中，硫化（huà）物将（jiāng）从铁液中析出，增大了铁（tiě）液的粘度，使铁液中的熔渣或金（jīn）属（shǔ）氧化物等不（bú）易上浮。因而铁液中硫含量太高（gāo）时，铸件易产生夹渣。球墨（mò）铸铁原铁液（yè）含（hán）硫量（liàng）应控制在（zài）0.06%以（yǐ）下，当它在0.09%～0.135%时（shí），铸铁夹渣缺陷会急剧增加。 (3)稀土和镁：近年来研究认（rèn）为夹渣主要是由（yóu）于镁、稀土等元素氧化而致，因此残余镁和（hé）稀（xī）土不应太高（gāo）。 (4)浇注温度：浇注温度太低时（shí），金属（shǔ）液内的（de）金属（shǔ）氧（yǎng）化物等因（yīn）金属液的粘度（dù）太高，不易上浮至表（biǎo）面而残（cán）留在金属液内；温度太高时，金属液表面的（de）熔渣（zhā）变得太稀薄，不（bú）易自（zì）液体表面去除，往往（wǎng）随金（jīn）属液流入型内。而实际生（shēng）产中（zhōng），浇注温度太（tài）低（dī）是引起夹渣的主要原因之一。此外，浇（jiāo）注温度的选取还（hái）应考（kǎo）虑（lǜ）碳（tàn）、硅含量的关系。 (5)浇注系统:浇注系统设计应合（hé）理,具有（yǒu）挡渣功能,使金属液能平稳地充填铸（zhù）型（xíng）,力求避免飞（fēi）溅及紊流。 (6)型砂：若型（xíng）砂表面粘附有多余的砂子或涂料，它们可与（yǔ）金（jīn）属液中的氧（yǎng）化（huà）物合成熔渣，导致夹（jiá）渣产生；砂型的紧实度不均匀，紧（jǐn）实度低（dī）的型壁表（biǎo）面容易被金属液侵蚀（shí）和形成低熔点的化合物，导致铸件产生夹渣。 2.防止措（cuò）施（shī） (1)控制铁液成分：尽（jìn）量降低铁液中的含硫量(<0.06%)，适量（liàng）加入稀土（tǔ）合金（jīn）(0.1%～0.2%)以净化铁液，尽可能降低含硅量和残镁量（liàng）。 (2)熔炼工艺：要尽量提（tí）高金属液（yè）的（de）出炉温（wēn）度，适宜的镇静，以利于（yú）非金（jīn）属夹（jiá）杂（zá）物的（de）上浮、聚集。扒干净铁液表面的渣子，铁液（yè）表面应放（fàng）覆盖剂(珍珠岩、草木（mù）灰等)，防止铁液氧化。选择合适（shì）的浇注温度，zui好不低（dī）于1350℃。 (3)浇注（zhù）系统要使铁液流（liú）动平稳，应（yīng）设有集渣包（bāo）和（hé）挡渣装置(如滤渣网等)，避免（miǎn）直（zhí）浇道（dào）冲砂。 (4)铸（zhù）型紧实度应均匀（yún），强（qiáng）度（dù）足够；合箱时（shí）应（yīng）吹净铸型（xíng）中的（de）砂子。 三、石墨漂浮 1.影响（xiǎng）因素 (1)碳当（dāng）量：碳当量过高，以致铁（tiě）液在高（gāo）温（wēn）时就（jiù）析出大（dà）量石墨。由于石（shí）墨的密（mì）度比（bǐ）铁液小（xiǎo），在镁蒸汽（qì）的（de）带动下，使石（shí）墨漂浮到铸件上（shàng）部。碳当量越高，石墨漂浮现象越严重。应当指出，碳（tàn）当量（liàng）太高是产生石墨漂浮的主要原因（yīn），但（dàn）不是单一（yī）原因，铸件大小、壁厚（hòu）也是影响石墨漂浮的重要因素。 (2)硅（guī）：在碳当量不（bú）变的条件下，适当降低含硅量，有助于降低产生（shēng）石墨漂浮的倾（qīng）向。 (3)稀土：稀土含量（liàng）过（guò）少（shǎo）时，碳在铁（tiě）液中的溶解度会降低，铁液将析出大量石墨，加重石（shí）墨漂浮。 (4)球化温度与（yǔ）孕（yùn）育温（wēn）度：为（wéi）了提高镁及稀（xī）土元素的吸收率，国内试（shì）验（yàn）研究表明，球（qiú）化处（chù）理时zui适当的铁液温度是1380～1450℃。在（zài）此（cǐ）温度区（qū）间，随着（zhe）温（wēn）度升高，镁和稀土的吸收率增（zēng）加。 (5)浇（jiāo）注温度：一般（bān）情况下,浇注温（wēn）度（dù）越（yuè）高，出现（xiàn）石墨漂浮的倾向越大，这是因为铸件长时间处于液态有（yǒu）利于石墨的析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现,若（ruò）缩短凝固时（shí）间，随着浇注温度（dù）升（shēng）高，石墨漂浮（fú）倾向（xiàng）降低。 (6)滞留（liú）时间：孕育处理（lǐ）后至浇注完毕之间的（de）停留时（shí）间太长（zhǎng），为石墨的析出提供了（le）条件，一（yī）般这（zhè）段（duàn）时（shí）间应控制在10ｍin以内（nèi）。 2.防止措施 （1）调整化学成分，在保证球化（huà）级别的前提下，降低铁液的（de）碳当量，夏天高温季节碳当量在4.3%～4.5%，冬天寒冷季节碳当（dāng）量在（zài）4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严格高温（wēn）熔（róng）炼，低温浇注的原（yuán）则。铁液球化处理前，将铁液进行一段（duàn）过热，铁液温度可在1530～1550℃保持3～5min，球化处理时再（zài）将温度降至1490～1510℃之间。 （3）严格控制球化（huà）剂和孕育剂（jì）颗粒度，球化剂粒度在Ø3～Ø15mm,孕育剂粒度在（zài）Ø3～Ø10mm以及球化（huà）剂和孕育剂（jì）的烘（hōng）烤（kǎo）工序，坚（jiān）持随流孕育和多次孕育的原则（zé），保证球化（huà）剂和孕育剂的（de）吸（xī）收（shōu）率，以及良（liáng）好的孕（yùn）育（yù）效果。 （4）严格浇包（bāo）烘（hōng）烤环节，通过浇包烘（hōng）烤，保证球化处理（lǐ）过程（chéng）中所需补充的热（rè）量，降低铁液的出炉温度（dù），减少球化剂和孕育剂的烧损，保（bǎo）证球（qiú）化剂和孕育剂在铁（tiě）液中的吸收（shōu）率。 （5）通过培训，提高各工序操作人（rén）员的知识、质量意识，特别是调（diào）高浇（jiāo）注（zhù）工的熟练程度（dù），缩短（duǎn）球化（huà）处理后的浇注时间。 （6）严格控制消失模浇（jiāo）注过程（chéng）中和浇（jiāo）注后的真空负压（yā），以及浇注后（hòu）真空负压（yā）的保持时间，保证浇注后铸（zhù）件的凝固时间；及时清理（lǐ）真空管道（dào），保证抽（chōu）真空时气流畅（chàng）通，同时，可根据浇（jiāo）注实际情况，调（diào）整负（fù）压气（qì）体流量，尽（jìn）可能使模样发气量（liàng）与负压气（qì）体流量比接近1:1。 （7）严格（gé）控制消失（shī）模模样的密度，在保证（zhèng）模样强度的前提下，尽可能降低模样的密度，减少浇注（zhù）过（guò）程中模样的发气量。 （8）高温季节，严格控制干砂（壳型）温（wēn）度≤35℃，保证铸（zhù）件的（de）凝（níng）固速度，缩（suō）短铁液在液体停留的时（shí）间。
+查看全（quán）文09 2020-04
一、气（qì）孔（气泡、呛孔、气窝） 特征：气（qì）孔是（shì）存在于铸件（jiàn）表面（miàn）或（huò）内部的孔洞，呈圆形、椭圆形（xíng）或不规则形，有时（shí）多个气孔组（zǔ）成一个（gè）气团，皮下一般呈梨形（xíng）。呛孔形状不规则，且表面粗糙（cāo），气窝是（shì）铸件表面凹进去（qù）一块，表面较（jiào）平滑。明孔外（wài）观检查就能发（fā）现，皮下气孔经机械加（jiā）工后才（cái）能发现。 形（xíng）成原因： 1、模具预热温度太（tài）低，液体金（jīn）属经过（guò）浇注系统时冷却太快。 2、模具排气设计不（bú）良（liáng），气体不能通畅排（pái）出。 3、涂料不好，本身排气（qì）性不佳（jiā），甚至本身挥发（fā）或分解出气体。 4、模具型腔表面有孔洞、凹坑（kēng），液体金属注（zhù）入后孔（kǒng）洞、凹坑处气体（tǐ）迅速膨胀压缩液体金属，形成（chéng）呛孔（kǒng）。 5、模具型腔表面锈蚀，且未清理干净。 6、原材料（liào）（砂（shā）芯）存放（fàng）不当，使用前未经（jīng）预热。 7、脱氧剂不佳，或用量不够或（huò）操（cāo）作不当等。 防止方（fāng）法： 1、模（mó）具要（yào）充分（fèn）预热，涂料（石墨）的（de）粒（lì）度不宜太细，透气性要好。 2、使用倾斜浇注方式浇注。 3、原材料应存放在通（tōng）风干燥处，使用（yòng）时（shí）要预热。 4、选择（zé）脱氧效（xiào）果较好（hǎo）的脱氧（yǎng）剂（镁（měi））。 5、浇注温度不宜过高。 二、缩孔（缩松） 特征：缩孔是铸件（jiàn）表面或内部存在的一种表面粗糙的孔，轻微缩孔是许多分散的（de）小缩孔，即缩松，缩孔或缩松处晶粒粗大。常发生在铸（zhù）件（jiàn）内（nèi）浇道附近、冒口根部、厚大部位，壁（bì）的（de）厚薄转接处及具有大平面的厚薄处。 形成原因： 1、模具工作（zuò）温度控制未达到定向凝固要求（qiú）。 2、涂料选择不当，不同部（bù）位涂料层厚度控制不好。 3、铸件在模具中的位（wèi）置设（shè）计不当。 4、浇（jiāo）冒口设（shè）计未（wèi）能达到起充分补缩的作用。 5、浇注温度过低或过（guò）高。 防治（zhì）方法（fǎ）： 1、提（tí）高磨具温度。 2、调整（zhěng）涂料层（céng）厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱（tuō）落而（ér）补涂时不可形成局部涂料堆积现（xiàn）象。 3、对模具进行局部加热（rè）或用绝热（rè）材料局部保温。 4、热节处镶铜块（kuài），对局部（bù）进（jìn）行激冷。 5、模具上（shàng）设计散热片（piàn），或通（tōng）过水（shuǐ）等加速局部地区冷却速度，或在模（mó）具（jù）外喷（pēn）水，喷雾。 6、用可拆缷（xiè）激冷（lěng）块，轮流安放（fàng）在型腔内，避免连续生产时激（jī）冷块本身（shēn）冷却不充分。 7、模具冒口上（shàng）设计加压装置。 8、浇注系统设计要准确（què），选择适宜的浇注（zhù）温度。 三、渣（zhā）孔（熔剂夹渣（zhā）或金（jīn）属（shǔ）氧化物夹渣） 特（tè）征：渣孔是铸件上的明孔或暗孔，孔中全部或局部被熔渣所（suǒ）填塞，外（wài）形不规则，小点状熔剂夹渣不易发现，将渣（zhā）去（qù）除后，呈（chéng）现光滑的孔，一般（bān）分（fèn）布在浇注位置（zhì）下部，内浇道附近或铸件（jiàn）死角处，氧化（huà）物夹渣多以（yǐ）网状分布在内（nèi）浇道附近（jìn）的铸件表面，有时呈薄片状，或带有皱纹的不规则云彩状（zhuàng），或形成片状（zhuàng）夹层，或以团絮状存在铸件（jiàn）内部（bù），折断时往往从（cóng）夹层处（chù）断裂，氧化（huà）物在其中，是铸件形成裂纹的根（gēn）源之（zhī）一。 形（xíng）成（chéng）原因： 渣孔主要是由于合金熔炼工艺及浇注（zhù）工艺造成的（包括（kuò）浇（jiāo）注系统的设计不正（zhèng）确），模具本身不会引起渣孔（kǒng），而（ér）且金属模具是避免渣孔（kǒng）的（de）有效（xiào）方法之一（yī）。 防治方（fāng）法： 1、浇注（zhù）系统设置正确（què）或使用铸造纤维（wéi）过滤网。 2、采用倾斜浇注方式。 3、选择熔剂，严格控制品（pǐn）质。 四、裂纹（热裂（liè）纹、冷（lěng）裂纹） 特征：裂纹的外观是直（zhí）线（xiàn）或不规则的曲线，热裂纹断口表面被（bèi）强烈氧化呈（chéng）暗灰（huī）色或黑色，无（wú）金属光泽，冷裂纹断口表面清洁，有金属光泽。一（yī）般铸件（jiàn）的外裂直接（jiē）可以看（kàn）见，而（ér）内裂（liè）则（zé）需借助其他（tā）方法才可以看到（dào）。裂纹（wén）常常与缩松、夹渣等缺（quē）陷（xiàn）有（yǒu）联系，多发生在（zài）铸件尖角内侧，厚薄断面交接处（chù），浇（jiāo）冒口与铸件连（lián）接的热节区。 形成原因： 金属模铸造（zào）容（róng）易产生裂纹缺陷，因为金属模本（běn）身（shēn）没有退让性，冷却速度快，容易造（zào）成铸件内应力增大，开型过早或过晚，浇注角度（dù）过小或过大，涂料层太薄等（děng）都易造成（chéng）铸件开裂（liè），模具型腔本（běn）身（shēn）有裂纹时也容易导致裂（liè）纹。 防治方法： 1、应注意铸件结构工（gōng）艺性，使铸（zhù）件壁厚不均匀的（de）部位（wèi）均匀（yún）过渡，采用（yòng）合适的圆（yuán）角尺寸（cùn）。 2、调（diào）整（zhěng）涂料厚度，尽可（kě）能使铸（zhù）件各部分（fèn）达到（dào）所要求的冷却速度，避（bì）免形成太大的内应力（lì）。 3、应注意金属模具的工作温度，调整模具斜度，以及适时抽芯开裂，取出铸件缓（huǎn）冷。 五（wǔ）、冷隔（融合不良） 特征：冷隔（gé）是一种透缝或（huò）有圆边（biān）缘的表（biǎo）面夹缝（féng），中（zhōng）间被氧化皮隔开，不（bú）完全融为一体，冷（lěng）隔严重（chóng）时就成了（le）“欠（qiàn）铸”。冷隔常（cháng）出现在铸件顶部壁上，薄的水平面或垂直面，厚薄壁连（lián）接处或在薄的助板上。 形成原（yuán）因： 1、金属模具排气设计不合理。 2、工作温度太低。 3、涂（tú）料品质不好（人为（wéi）、材料）。 4、浇道开设的位置不（bú）当。 5、浇注速度太慢等。 防（fáng）治方法（fǎ）： 1、正确设（shè）计（jì）浇道和排（pái）气（qì）系统（tǒng）。 2、大面积薄（báo）壁铸件，涂料（liào）不（bú）要太薄，适当（dāng）加厚涂料（liào）层有利于成型。 3、适当提高模具工作温度。 4、采用倾斜浇注方法。 5、采（cǎi）用机械震动金属模浇注。 六、砂眼（砂（shā）孔） 特征：在铸件表面（miàn）或（huò）内部形（xíng）成相对规则（zé）的孔洞，其形状与砂粒的外形一致，刚出模时可见铸件表面镶（xiāng）嵌的（de）砂粒，可从中掏出砂粒，多个砂眼同时存在时，铸件（jiàn）表面呈桔子皮状。 形成原因： 由于（yú）砂芯表面掉下的砂粒被铜（tóng）液包裹存在与铸（zhù）件（jiàn）表（biǎo）面而形成孔洞。 1、砂芯表面强度不好，烧焦或没（méi）有完全固化。 2、砂芯的尺寸与外（wài）模不（bú）符，合模时压碎砂芯。 3、模具蘸（zhàn）了有（yǒu）砂（shā）子（zǐ）污（wū）染的石墨水。 4、浇（jiāo）包与浇道处砂芯相摩擦掉下（xià）的砂随（suí）铜水冲进（jìn）型腔。 防（fáng）治方法： 1、砂芯制作时严（yán）格按（àn）工艺生产，检查品质（zhì）。 2、砂芯（xīn）与外（wài）模（mó）的尺寸相符。 3、是墨水（shuǐ）要及时（shí）清（qīng）理。 4、避免浇（jiāo）包与（yǔ）砂芯摩擦。 5、下砂芯时要吹干净模具型腔里的砂子（zǐ）。
+查看（kàn）全文（wén）08 2020-04
特征（zhēng）：“内生”式（shì）气孔，钢液中气体随（suí）温度下降其溶解度（dù）急剧（jù）减少，气体向较（jiào）高温度扩散至（zhì）壁较厚部位（wèi），严重时（shí）遍布冒口下部部位；“外生”式（shì）气孔，这类气孔呈（chéng）梨（lí）形，细（xì）颈方（fāng）向指向气体来源，发生在铸件（jiàn）表（biǎo）面或（huò）皮下，热处理后或加工后（hòu）可发现。原因分析：炼钢过程中脱氧（yǎng）不良 1.1气孔分四种：侵（qīn）入气孔，抑（yì）出气（qì）孔，反应气孔，卷入气孔（kǒng） （1）侵入气孔：尺（chǐ）寸较（jiào）大，孔壁光（guāng）滑，表（biǎo）面氧化，多数量梨形或椭圆形，位于铸件表面或内部； （2）抑出气孔：多是细小的（de），呈现圆形（xíng），椭圆形或（huò）针状，分（fèn）布在铸（zhù）件（jiàn）整（zhěng）体或一部份（fèn）；内壁光滑而明（míng）亮； （3）反应气孔：位于铸件表皮下，有的呈分散状的针（zhēn）形（xíng）孔（kǒng），有的隐藏（cáng）在铸件上部上（shàng）半（bàn）百夹渣（zhā）； （4）卷入气孔：浇注过程中，液态金属（shǔ）由浇注系（xì）统（tǒng）或型空卷入气体所造成气孔。 1.2气（qì）孔（kǒng）产生（shēng）的原因： 在常压下凡是（shì）增加金（jīn）属中气（qì）体的含（hán）量和阻碍气泡逸出金属表面（miàn）的因素（sù），都（dōu）可能促使（shǐ）铸件产生气孔。生（shēng）产中的原（yuán）因有（yǒu）： （1）铸件结构方面的原因： 1）较（jiào）大平（píng）面铸件，浇注时处于水平位置，液体金（jīn）属中浮（fú）的（de）气（qì）泡到达（dá）平面时，往往（wǎng）因不平面阻挡（dǎng）不能上浮（fú），如表面已经凝固或（huò）气泡不（bú）能通过型芯壁逸出（chū）型外，将产生（shēng）气孔； 2）铸件壁较薄，浇速较快，气（qì）体压力高而（ér）引起沸腾； 3）铸件凹角（jiǎo）处圆角半径太小，容易产生凹角气（qì）孔。 （2）合金冶炼方面（miàn）的原因（yīn）： 1）金属炉（lú）料（liào）质量低劣（liè），表面严重（chóng）氧化，带有油污，表面多（duō）孔，杂质太多，厚度太薄，的金属材（cái）料，使（shǐ）溶炼的液体金属的气（qì）体和（hé）金属氧化物（wù）含量过（guò）多，容易使铸件生气孔； 2）炉料潮湿； 3）金属（shǔ）炉料尺（chǐ）寸太小或太（tài）松（sōng）散（sàn）； 4）冶金过程脱氧不完全，或（huò）不定加入量（liàng）不足，铝（lǚ）锭上浮（fú）部份进（jìn）入炉渣导致实际上用来脱氧的铝量不足； 5）熔（róng）炼过程温度控制（zhì）不当，钢（gāng）水温度太低或钢渣太（tài）高； 6）炉壁、出铁槽、浇包未充分干（gàn）燥； 7）炉渣（zhā）控制不良； 8）熔炼时间太长； 9）合金（jīn）化学（xué）成（chéng）份不合格。 （3）工艺设计方面的原因： 1）芯头设（shè）计不（bú）良； 2）芯头间隙过大金属流入排（pái）气堵（dǔ）塞； 3）砂箱高度太低，静压力低（dī）； 4）浇注（zhù）系统形（xíng）成或选择不正（zhèng）确（què）。浇注系统和型腔（qiāng）在浇（jiāo）注（zhù）过（guò）程中（zhōng）卷入气体（tǐ）而不能排除 高（gāo）大铸件采用顶（dǐng）注，落差大，冲击、飞溅，单纯（chún）浇（jiāo）注，上部（bù）较早（zǎo）凝固（gù），阻碍液体排出； 5）内（nèi）浇口（kǒu）位置（zhì）不合理； 6）型腔排气不（bú）畅，冒口（kǒu）太（tài）少或出气孔太少。 （4）型砂（shā）、芯砂、涂料方面的原因： 1）型（xíng）砂或芯砂，透气性（xìng）差，砂粒（lì）太细粘土含量太高； 2）型砂的水（shuǐ）分含量太高（gāo）； 3）型（xíng）砂的耐火度太低（型壁发生严重浇注，致使透气（qì）性下降） 4）型砂中发气，物（wù）质加入量太多； 5）涂料选用不当，涂料（liào）中发生物质加入量太多； 6）冷铁涂（tú）料处理不当。 （5）造型和造芯方面的原因： 1）砂芯浇有做出排气（qì）道或排（pái）气不（bú）合（hé）理； 2）砂型、芯、冷铁、芯撑等温（wēn）度（dù）相（xiàng）差太（tài）悬殊； 3）砂（shā）型没彻底焊干或返潮； 4）冷铁或芯撑没有焊干表（biǎo）面生锈或沾（zhān）上油渍； 5）砂型或砂（shā）芯局部紧（jǐn）实度太高，透气性太（tài）低； 6）浇注原因产生卷入气（qì）泡（pào），通常先（xiān）慢，后（hòu）快（kuài），再慢的（de）浇（jiāo）注（zhù）方法。
+查看全文07 2020-04
球（qiú）墨铸铁化学成分主要包括碳（tàn）、硅（guī）、锰、硫、磷5大常见元素。对于（yú）一（yī）些对组（zǔ）织及性（xìng）能有特殊要求的铸（zhù）件，还包（bāo）括少量的合金元素。同普通灰铸（zhù）铁不同的是，为保证石墨球化，球墨铸铁中还须含有微量的残留（liú）球化元（yuán）素。 1.碳及碳当量的选择原则 碳（tàn）是球墨铸（zhù）铁的基本元素，碳（tàn）高有（yǒu）助于（yú）石墨（mò）化。由于（yú）石墨呈球状后（hòu）石墨对（duì）机械性（xìng）能的影响（xiǎng）已减小到zui低程（chéng）度（dù），球墨铸（zhù）铁的含碳量一般较（jiào）高，在3.5%～3.9%之间，碳当量在4.1%～4.7%之间。铸件壁薄、球化元素残留（liú）量大或孕育不充分时取（qǔ）上限；反之，取下限。将碳（tàn）当量选（xuǎn）择在共晶点（diǎn）附近不仅可以（yǐ）改（gǎi）善铁液的流动（dòng）性，对于球（qiú）墨铸铁而（ér）言，碳当量（liàng）的提（tí）高还会由于提（tí）高了铸铁凝固时的（de）石（shí）墨（mò）化（huà）膨（péng）胀提高铁液的自补缩能力（lì）。碳含（hán）量（liàng）过高，会引起石（shí）墨（mò）漂（piāo）浮。因此，球墨铸铁中碳当量的上限（xiàn）以（yǐ）不出现石墨漂浮为原则（zé）。 2.硅的（de）选择原则（zé） 硅（guī）是强（qiáng）石墨化元素。在球墨铸（zhù）铁中，硅不仅可（kě）以有（yǒu）效地减小（xiǎo）白口倾向，增（zēng）加铁素体量，而且具（jù）有（yǒu）细化共晶团，提高石墨球（qiú）圆整度的作用。硅（guī）提高铸（zhù）铁的韧脆性（xìng）转变温度，降低（dī）冲击韧性，因（yīn）此硅含量不宜过（guò）高，尤其是当铸铁中（zhōng）锰和磷含量较高时（shí），更（gèng）需要严（yán）格控制硅（guī）的（de）含量。球墨铸铁中终硅量一般在1.4%～3.0%。选定（dìng）碳当量后，一般采取高碳低硅强化孕育的（de）原则。硅的（de）下限（xiàn）以不出现自由（yóu）渗碳体为原（yuán）则。 球（qiú）墨铸铁中碳硅含量确定以（yǐ）后（hòu），成分设计基本合适。如果（guǒ）高于zui佳区（qū）域，则容易出现石（shí）墨漂浮现象（xiàng）。如果低于zui佳区域，则容易出现缩松缺陷（xiàn）和自由碳化物。 3.锰的选择原则 由于球墨铸（zhù）铁中（zhōng）硫的含（hán）量（liàng）已（yǐ）经很低，不需（xū）要过多（duō）的锰来中和硫（liú），球墨铸铁（tiě）中（zhōng）锰的作（zuò）用就主要表现在增加珠光（guāng）体的稳定性，促进形成(Fe、Mn)3C。这些碳化（huà）物偏（piān）析于晶界，对球墨铸铁（tiě）的韧性影响很大。锰也会提高铁（tiě）素体球墨铸铁的（de）韧脆（cuì）性转变（biàn）温度，锰含量每（měi）增加0.1%，脆性转变温度提高10～12℃。因此（cǐ），球（qiú）墨铸铁中锰含量（liàng）一般是愈（yù）低愈好，即使珠（zhū）光（guāng）体球（qiú）墨铸铁，锰含量（liàng）也不宜超过0.4%～0.6%。只有（yǒu）以提高耐磨性为目的的中锰（měng）球铁和贝氏体球铁例外。 4.磷的选择原则 磷是一种有害元素。它在铸（zhù）铁中（zhōng）溶解度极低，当其含量小于0.05%时，固（gù）溶于基体（tǐ）中（zhōng），对力学性能几乎没有影响（xiǎng）。当含量大于0.05%时，磷（lín）极易（yì）偏析于共晶团边界，形成二（èr）元、三元或复合（hé）磷共晶，降低（dī）铸铁的韧性。磷提高铸（zhù）铁的韧脆性转（zhuǎn）变温度，含（hán）磷（lín）量每增加0.01%，韧脆（cuì）性转变温度（dù）提高4～4.5℃。因此，球墨铸铁中（zhōng）磷的含量愈低（dī）愈好，一般情况下应低（dī）于0.08%。对于（yú）比较（jiào）重要（yào）的铸（zhù）件，磷含量应低于0.05%。 5.硫的选择（zé）原则 硫是一种反球化元素，它与镁、稀土等球化（huà）元素有很（hěn）强的亲（qīn）合力（lì），硫的存在会大量（liàng）消耗铁液中的球化元素，形成镁和稀（xī）土的硫化物，引（yǐn）起夹（jiá）渣、气孔等（děng）铸造缺陷。球墨铸铁中（zhōng）硫的（de）含（hán）量一般（bān）要求小于0.06%。 6.球化（huà）元素的（de）选择原（yuán）则 目（mù）前在工（gōng）业上（shàng）使（shǐ）用的球化元素主要是镁和稀土。镁（měi）和稀土元素可以中和硫等反（fǎn）球化元素的作用，使石墨（mò）按球状生长。镁和（hé）稀土的残留量应根（gēn）据铁液中（zhōng）硫（liú）等反球化元素的含量确定。在保证（zhèng）球化合格的（de）前提下（xià），镁（měi）和稀（xī）土（tǔ）的残留量应尽量（liàng）低（dī）。镁和稀土残留（liú）量过高，会增加铁液（yè）的白口倾向，并会由于（yú）它们在晶（jīng）界（jiè）上偏析而影响铸件的力（lì）学性能。
+查看全文06 2020-04
铸（zhù）件粘砂不仅（jǐn）影响铸件的外观质量，甚至引起（qǐ）报废。因此，对铸件（jiàn）的（de）粘砂必须引起足够的重视，以提（tí）高产品出品率（lǜ）。那应该如何防止铸件（jiàn）粘砂（shā）呢？ “治（zhì）病”当然要（yào）找到根源，首（shǒu）先我（wǒ）们先来（lái）看一（yī）下铸件粘砂的原（yuán）因1、足够的（de）压（yā）力使（shǐ）金（jīn）属液渗人砂粒之间较高的（de）金属液静压力头。即由铸件（jiàn）浇注高度和浇（jiāo）注系统形成的压力。如该压力超（chāo）过砂粒间隙之间毛细现象形成的抵（dǐ）抗压力。即尸（shī）毛=QcosO/r，式中（zhōng）P毛为毛细（xì）压力；为金属液表面张力；e为金属液毛细管的（de）润（rùn）湿角；r为毛细管半径。就会形（xíng）成（chéng）机械（xiè）粘砂。静压力头（tóu）超过（guò）500 mm，铸造用砂又较粗（cū），多（duō）数会产（chǎn）生机（jī）械粘砂（shā），除非上涂料。上式亦说明（míng）：越大，即砂粒（lì）粒（lì）度（dù）越粗，尸毛越小，即（jí）较易（yì）产生机械粘砂（shā）。 2、金（jīn）属液在铸型内流动形成的动压力。 3、铸型“爆（bào）”或“呛”。即铸（zhù）型（xíng）浇注（zhù）时（shí）释放的可燃气体与空气混（hún）合并被炽热（rè）金属液点燃所（suǒ）形（xíng）成的动（dòng）压（yā）力。 4、机械粘（zhān）砂一经开始，即（jí）便压（yā）力减小，金属液（yè）渗透（tòu）还（hái）会继续进行（háng），直到渗透金属液（yè）前沿凝固（gù）。即金属液温度低于（yú）固相线温度，渗透方可停止（zhǐ）。 5、化学（xué）粘砂通常的原因是（shì）湿型和制（zhì）芯用原材料耐火度、烧结点（diǎn）低;石英砂（shā）不纯;煤粉或代用品加人不足;没有（yǒu）使用（yòng）涂料或使用不（bú）当;浇注温度过高;浇注不当致（zhì）使渣（zhā）子进人铸型等（děng）因素造成。 容易（yì）造成粘砂的原因找到了，接下来我们就来说一下如（rú）何防止！1、预防（fáng）机械粘（zhān）砂可（kě）采用如下（xià）措施 1)避免较高的金属液静（jìng）压力（lì）头;在（zài）满足（zú）铸件补缩（suō）条件下冒口高（gāo）度（dù）不要过高（gāo）;避（bì）免（miǎn）浇包处于高位（wèi）直接浇到直浇（jiāo）道内，必要时（shí）可利用盆形浇口杯缓冲一下金属（shǔ）流，并（bìng）形（xíng）成恒高（gāo）静压力头。 2)尽量使用粒度较细、的铸造用砂。 3)砂型（xíng）应紧实良好（hǎo）。机器（qì）造型不可超载，供给造型机的压缩（suō）空气（qì）应（yīng）保持规定压力，避（bì）免使用过湿或（huò）存放期（qī）过长的（de）型砂，因难（nán）以紧实，芯盒通（tōng）气孔(塞)不得堵塞;采用树脂砂造型和制芯不能（néng）仅靠型砂的良好流动性，要保证紧实，必（bì）要时辅以震动。 4)防止（zhǐ）铸型“爆”或“呛”。型砂不可加人过量煤粉和水分。尽量为型和芯开好出气孔（kǒng）、通（tōng）气孔，增加铸型透气性。 5)减缓型内产生的动压力。铸型应多（duō）设（shè）出气孔（kǒng），多扎气眼;高紧实度的铸型分型面上可（kě）设排（pái）气槽(通气槽或通气（qì）沟（gōu）)。 6)铸型或型芯使用有效的涂料。即充填型（xíng）、芯表（biǎo）层砂粒的空隙。如（rú）涂料过厚可能开裂，使金属液渗入砂中，这时可在第1或第（dì）2层中使（shǐ）用较（jiào）稀的涂料，然后再以正常或较稠的（de）涂料。 2、预防（fáng）化（huà）学粘砂可采用如下措施 1)砂子供应（yīng）来源不同，铸造用（yòng）砂的纯度、烧结点;耐火度（dù）有很大差异（yì）。烧结点在1 200℃以下（xià）的低纯度硅砂将促（cù）使粘砂;浇结（jié）点在1 450℃以（yǐ）上（shàng）的高纯度硅砂或（huò）非石英砂如错砂、铬铁（tiě）矿砂等将减少粘砂。 2)湿型粘土砂中加人煤（méi）粉（fěn）约5%能防（fáng）止中小尺（chǐ）寸铸件的粘砂。铸造用煤（méi）粉的（de）灰（huī）分（fèn）含量应小于10%。为防止型砂系（xì）统中失效煤粉及粉尘（chén）的积累，每个生产周期应淘汰一些旧砂并加人一些新材料。旧砂废弃（qì）量一般约为10%一15%，薄壁铸件生（shēng）产取下限，厚壁铸（zhù）件生产（chǎn）取上限（xiàn）。 3)水（shuǐ）玻璃砂（shā）由于混合（hé）物烧结点低，必须采用涂（tú）料。混砂中（zhōng）硅酸钠和（hé）旧（jiù）砂（shā）不应过多（duō），混（hún）砂中（zhōng）加（jiā）入1%一（yī）2%的煤粉也有助于防止粘砂。
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覆（fù）膜（mó）砂铸造（zào）在铸造（zào）领域已有相当长的历史，铸件的产量也相当（dāng）大；但采用覆膜砂铸（zhù）造生产（chǎn）精密铸钢（gāng）件时面临很多（duō）难题：粘（zhān）砂（结疤（bā））、冷（lěng）隔、气孔。如何解决这些问题有待于（yú）我们（men）去（qù）进一（yī）步探讨（tǎo）。一、对覆膜砂（shā）的认识与了（le）解（覆（fù）膜砂属于有（yǒu）机粘结剂型、芯砂） （1）覆膜砂的特点：具有适宜（yí）的强度性能；流动性好，制出的砂型、砂芯（xīn）轮（lún）廓清晰，组织致密，能够制造（zào）出复杂的（de）砂芯；砂型（芯）表面质量（liàng）好，表面粗糙度可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度（dù）可达CT7～CT9级；溃散性好，铸件容易清理（lǐ）。 （2）适用范围：覆膜砂既可制作（zuò）铸型又可制作砂芯，覆膜砂的型或芯既可互相配（pèi）合使（shǐ）用又可与其它（tā）砂型（芯）配（pèi）合使用；不仅可以（yǐ）用于（yú）金属型（xíng）重力铸造（zào）或低压铸造，也可以用（yòng）于铁型覆砂铸造，还可以用于热（rè）法离心铸造（zào）；不仅可（kě）以（yǐ）用于铸铁（tiě）、非（fēi）铁合金铸件的生（shēng）产（chǎn），还可以（yǐ）用于（yú）铸钢件的生产。 二、覆膜砂的制备 1．覆膜砂组成 一般由耐火材料、粘（zhān）结剂、固化剂、润滑剂及特殊（shū）添加剂组（zǔ）成。 （1）耐火（huǒ）材料是构成覆膜砂的主体。对耐火材（cái）料的要求是：耐火度（dù）高、挥发物少、颗粒较圆整、坚（jiān）实等。一般（bān）选（xuǎn）用天（tiān）然擦洗硅（guī）砂（shā）。对（duì）硅砂的要求是：SiO2含（hán）量高（铸铁及非铁合金铸件要求大于90%，铸钢件要求大于（yú）97%）；含（hán）泥量不大于0.3%（为（wéi）擦洗砂）--[水洗砂含泥量（liàng）规定（dìng）小于（yú）；粒度①分布在相邻3～5个筛号上（shàng）；粒形圆整，角形因素应不大于1.3；酸耗值不小于5ml。 （2）粘结剂普（pǔ）遍采用（yòng）酚醛（quán）树脂。 （3）固（gù）化剂通常采用（yòng）乌洛（luò）托（tuō）品；润滑剂一般采用硬脂（zhī）酸钙，其作用是（shì）防止（zhǐ）覆膜砂结块（kuài），增加流动性（xìng）。添加剂的主要作用是改善覆膜砂的性（xìng）能。 （4）覆（fù）膜砂的基本配比 成分 配比（质（zhì）量分数，%） 说（shuō）明：原砂 100 擦（cā）洗砂， 酚醛树脂 1.0～3.0 占原砂重 ，乌洛托品（水溶液（yè）2） 10～15 占树脂重，硬脂酸钙（gài） 5～7 占（zhàn）树脂重（chóng），添加剂 0.1～0.5 占原砂重 。1：2） 10～15 占树脂重，硬脂酸钙 5～7 占树脂重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重 。 ２．覆膜砂的生产工艺 覆膜砂的制备工艺（yì）主要有冷法覆膜、温法覆膜、热法覆膜三种，目前覆膜（mó）砂的（de）生产几乎都是采用热覆膜（mó）法（fǎ）。热法覆膜工艺是先将原砂（shā）加热到（dào）一定温度，然（rán）后分别与（yǔ）树（shù）脂（zhī）、乌洛托品水溶液和硬（yìng）脂（zhī）酸钙混合搅拌，经冷却破（pò）碎和（hé）筛分而成。由于配方（fāng）的差异，混制工（gōng）艺有所不（bú）同。目（mù）前国（guó）内覆膜砂生产（chǎn）线（xiàn）的（de）种类（lèi）很（hěn）多，手工（gōng）加料的半自动生产线约有（yǒu）2000~2300条，电脑控制的全自动生产线（xiàn）也已经有将近（jìn）50条，有效提高了生产效（xiào）率（lǜ）和产品稳定性。例如xx铸（zhù）造有限公司的（de）自动（dòng）化可视生产（chǎn）线，其（qí）加料时间控制（zhì）精确到0.1秒，加热温度控制（zhì）精确到1/10℃，并且可以通过视频时时观察混砂状态，生产效（xiào）率达到（dào）6吨/小（xiǎo）时。 ３．覆膜砂的主要（yào）产品类型 （1）普通类覆（fù）膜砂 普通覆膜砂即传统覆（fù）膜（mó）砂，其组成（chéng）通常（cháng）由石（shí）英砂，热塑性（xìng）酚醛树脂，乌（wū）洛（luò）托品（pǐn）和硬脂酸钙构成，不加有关添加剂，其（qí）树脂加入量（liàng）通常在一定强（qiáng）度要求下相对（duì）较高，不具备（bèi）耐高温，低膨（péng）胀、低发气等特性，适用于要求不（bú）高的铸件生产。 （2）高强度低发气（qì）类覆膜砂 特点：高强度、低（dī）膨胀、低发气（qì）、慢发气、抗氧化 简介:高强度（dù）低发气覆（fù）膜（mó）砂是（shì）普通覆膜砂的更新换代产品（pǐn），通（tōng）过加入有（yǒu）关特（tè）性的“添加剂（jì）”和采用新的配（pèi）制（zhì）工艺，使树脂用量（liàng）大幅度下降，其强度（dù）比（bǐ）普通覆膜砂高（gāo）30%以（yǐ）上，发气量显（xiǎn）著降低，并能延缓发气速度，能（néng）更（gèng）好地适应铸件生产的需要。该类覆（fù）膜砂（shā）主（zhǔ）要适（shì）用于铸铁件中（zhōng），中小铸钢、合金铸（zhù）钢（gāng）件的生产（chǎn）。目前该类覆膜砂有三个系列（liè）：GD-1高强度低（dī）发气（qì）覆（fù）膜（mó）砂；GD-2高强（qiáng）度低膨胀低发气覆（fù）膜砂（shā）；GD-3高（gāo）强（qiáng）度低膨胀低发气抗氧化覆膜（mó）。 （3）耐高温(类)覆膜（mó）砂(ND型) 特点：耐（nài）高温、高强度（dù）、低膨胀、低发气、慢发气、易溃散、抗氧化 简介（jiè）:耐高温（wēn）覆（fù）膜砂是通过（guò）特殊工艺配（pèi）方技（jì）术生（shēng）产出（chū）的具（jù）有优（yōu）异高温性能(高温下强度（dù）高、耐（nài）热时（shí）间长、热膨（péng）胀量小、发气量低)和综合铸造（zào）性能的新型覆膜砂。该（gāi）类（lèi）覆膜（mó）砂特别（bié）适用于复杂薄（báo）壁精（jīng）密的铸（zhù）铁（tiě）件（jiàn）(如汽车发动（dòng）机缸体、缸盖等)以及高（gāo）要求的铸钢件(如集装（zhuāng）箱角和火车刹（shā）车缓（huǎn）；中器壳（ké）件等)的生（shēng）产，可有效消除粘砂、变形、热裂和（hé）气孔（kǒng）等铸造缺陷。目前该覆膜砂有四（sì）个系列：VND-1耐（nài）高温覆（fù）膜砂. ND-2耐高温（wēn）低膨胀（zhàng）低发气覆（fù）膜砂 ND-3耐高温低膨胀（zhàng）低发气抗（kàng）氧化覆膜砂 ND-4耐（nài）高温高强底低膨胀低发气覆（fù）膜 （4）易溃散（sàn）类（lèi）覆膜砂 具（jù）有（yǒu）较好的强（qiáng）度，同时具有优异的低温溃散性能，适用于生产有色（sè）金属铸件。 （5）其它特殊要求覆膜砂 为（wéi）适应不同产品的需要，开发出了系列特（tè）种覆（fù）膜砂如：离心铸造用（yòng）覆膜（mó）砂、激冷覆膜砂、湿态（tài）覆膜（mó）砂、防（fáng）粘砂、防（fáng）脉纹、防橘（jú）皮覆膜（mó）砂等。 三（sān）、覆膜砂制芯主要工艺过（guò）程 加（jiā）热温度200-300℃、固化时（shí）间30-150s、射砂压力0.15-0.60MPa。形状简（jiǎn）单的砂芯、流动性好的（de）覆（fù）膜（mó）砂可选用（yòng）较低的射砂压力，细薄砂芯选择较低的加（jiā）热温（wēn）度，加热温度低时可适当（dāng）延长固化（huà）时间等。覆膜（mó）砂所使用的树脂（zhī）是（shì）酚醛类树脂。制（zhì）芯工艺的优点（diǎn）：具有（yǒu）适（shì）宜的强（qiáng）度性能；流动性好；砂芯表面（miàn）质量好（hǎo）（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯抗吸（xī）湿性强；溃散性好，铸件容易清理。 1、铸型（xíng）（模具）温度 铸型温度是影（yǐng）响壳（ké）层厚度及强度的（de）主要因（yīn）素之一,一般控制在220～260℃,并（bìng）根据下列原则（zé）选定: （1）保证覆膜砂上的（de）树脂软化及固化所需的足（zú）够热量； （2）保证形成需要的壳（ké）厚且壳（ké）型（芯）表面不焦化； （3）尽量（liàng）缩短（duǎn）结壳及硬（yìng）化（huà）时间，以（yǐ）提高生产率。 2、射（shè）砂压力及（jí）时间 射砂时间一般控制在3～10s，时间过短则（zé）砂（shā）型（芯）不能成型。射砂压力一般为（wéi）0.6MPa左右；压力过低时，易造成射不足或疏松现象（xiàng）。3、硬化时间（jiān）：硬化时间的长短（duǎn）主（zhǔ）要取决（jué）于砂型（xíng）（芯）的厚度（dù）与铸型（xíng）的温度，一般（bān）在60～120s左右。时间（jiān）过短（duǎn），壳层（céng）未完全固（gù）化则强度低；时间过（guò）长（zhǎng），砂型（芯）表面层易烧焦影响铸件质量。覆膜砂（shā）造型（芯）工艺参数实例：序号 图号 壳（ké）厚（hòu）（㎜） 重量（㎏） 铸型温（wēn）度（dù）（℃） 射砂时间（jiān）（s） 硬化时间（s） 1 （导向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四（sì）、覆膜砂应用中存在的问题及（jí）解决对策（cè） 制芯的方（fāng）法种类（lèi）很多（duō），总（zǒng）的可以划分（fèn）为热（rè）固性方（fāng）法和冷固性方法（fǎ）两大类，覆膜砂制芯属于热固性方法类。任何一种制芯方（fāng）法都有其自身的优（yōu）点和缺点（diǎn），这主要（yào）取决于产品的（de）质量要求、复（fù）杂程（chéng）度、生（shēng）产批量、生产成本、产品价格（gé）等综合因素（sù）来决定（dìng）采（cǎi）用（yòng）何（hé）种制芯方法。对铸件内腔表面质量（liàng）要求高，尺寸精度要求高、形状复杂的砂芯采用覆膜砂（shā）制芯是非常有效的。例如：轿车发动机气缸盖的进排气道砂芯、水道砂芯（xīn）、油道砂芯，气缸体的水道砂芯、油道砂芯，进气岐管、排气岐管的壳芯砂芯，液压（yā）阀的流道砂（shā）芯，汽车涡轮（lún）增压器（qì）气道砂芯等等。但是在覆膜砂使用中（zhōng）还常（cháng）遇到一些问题，这里仅就工作中的体会（huì）略谈一二。 1、覆（fù）膜砂的强（qiáng）度和（hé）发（fā）气量的确（què）定方法 在原砂质量（liàng）和树（shù）脂质量一定的前（qián）提下，影响覆膜砂强度的关键（jiàn）因素主要取于酚醛树脂的加入量（liàng）。酚醛树脂加入量多（duō），则强度（dù）就提高，但（dàn）发气量也增加，溃散性就降低。因此（cǐ）在生（shēng）产应用中一定要控制覆膜砂的（de）强（qiáng）度来减（jiǎn）少发（fā）气量，提高溃散性，在强度标准的制订时定要找到一个平（píng）衡点。这个平衡点就是保证砂芯的（de）表面质量及在浇注时不产（chǎn）生变形、不产生断芯前提下的强度。这样才能保证铸（zhù）件的表面质量（liàng）和尺（chǐ）寸精（jīng）度，又可以减（jiǎn）少（shǎo）发气量，减少铸造件气孔（kǒng）缺陷，提高砂芯的出砂性能（néng）。对砂芯存放，搬运过（guò）程中可以采用工位器具（jù）、砂（shā）芯小车，并在其上面铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚的（de）海（hǎi）绵，这样可（kě）以减少（shǎo）砂（shā）芯的损耗（hào）率。 2、覆膜（mó）砂砂（shā）芯的存放（fàng）期 任何砂（shā）芯都（dōu）会吸湿，特（tè）别（bié）是南方地（dì）区空气相对（duì）湿（shī）度大，必须对（duì）砂芯存放期（qī）在工艺文件上加以规定，利用精益生产先进先出的生产方式减少（shǎo）砂芯的存放量和存放周期（qī）。各（gè）企业应结合自己的厂房条（tiáo）件和当地的（de）气候（hòu）条件来确定砂芯的（de）存放周期（qī）。 3、控制（zhì）好覆膜砂的供（gòng）货质量 覆（fù）膜（mó）砂进厂（chǎng）时必须（xū）附有供（gòng）应商（shāng）的质量保证资（zī）料，并且企业（yè）根据（jù）抽样标准（zhǔn）进行检查，检查合格后方可入库。企业取样检测不（bú）合格（gé）时由（yóu）质保和技（jì）术部门（mén）做出处理（lǐ）结果，是让步接受（shòu）或（huò）向供应商退货（huò）。 4、合格的覆膜砂在（zài）制芯时发（fā）现砂芯断裂变形 制芯时（shí）砂（shā）芯的断裂变形通常会认为覆膜砂（shā）强度低造（zào）成（chéng）的。实际上砂（shā）芯断裂和变形会涉（shè）及到许多生产过程。出现（xiàn）不（bú）正常情况，必须要查到真（zhēn）正（zhèng）的（de）原因才能（néng）彻底解（jiě）决。具体（tǐ）原（yuán）因如（rú）下： （１）制（zhì）芯时（shí）模具（jù）的温度和留模时（shí）间，关系到（dào）砂芯结壳硬化厚度是否满（mǎn）足工（gōng）艺要求。工（gōng）艺上（shàng）所规定的工艺参数都需要有一（yī）个范围，这个范围需（xū）靠操作人（rén）员的技能来进行调整。在（zài）模具温度（dù）上限时留模时间可以取下限，模具温度在下限时留模时（shí）间取上限。对操（cāo）作人（rén）员需（xū）要不断地培训提（tí）高操作技能。 （２）制芯时在模（mó）具上会粘有（yǒu）酚醛树脂和（hé）砂粒，必须进行及（jí）时清理并喷（pēn）上（shàng）脱模剂，否则会越积越多（duō）开模时会把砂芯拉（lā）断或变（biàn）形。 （３）热（rè）芯盒模具静模上的弹簧顶杆，由于（yú）长期在高温状态下工作会（huì）产生弹性失（shī）效而（ér）造（zào）成砂芯断裂或变形。必须（xū）及（jí）时更换弹（dàn）簧。 （４）动模和静（jìng）模不（bú）平（píng）行或不在同一（yī）中心线（xiàn）上，合模（mó）时在油缸（gāng）或气（qì）缸的压（yā）力作用下，定位销前端有一（yī）段斜度，模具还是会合紧，但在开模时动模和静模仍会恢复到原始状态使砂芯断裂或（huò）变（biàn）形。在这种（zhǒng）情况下射砂时（shí）会（huì）跑（pǎo）砂，砂芯的尺寸（cùn）会（huì）变大。解决对策是及时调整模具的平（píng）行度和同（tóng）轴（zhóu）度。 （５）在壳芯机上（shàng）生产空心砂芯时（shí），从砂（shā）芯中（zhōng）倒出尚未硬化的（de）覆膜砂需要重新使用时，必须进行过筛并未用过的（de）覆膜砂按３：７比例混（hún）合（hé）后使用，这样（yàng）才能保（bǎo）证（zhèng）壳芯砂芯的表面质量和砂（shā）芯强度。
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消失模铸造技术（shù）是用泡沫塑料制作成与零件结构和尺寸（cùn）完（wán）全一样的实型模具，经浸涂（tú）耐火粘结（jié）涂料（liào），烘（hōng）干（gàn）后（hòu）进行（háng）干砂造型，振动紧实（shí），然（rán）后浇入（rù）金属液使模样受热气化消失，而（ér）得（dé）到与模样形（xíng）状一致的金属零（líng）件（jiàn）的铸造方法。 压力消失模铸造技术 压力消失（shī）模铸造技术是消失模铸造技术（shù）与压力凝固结晶技术相结合的（de）铸造新技（jì）术，它是在带砂箱的压力灌中，浇注金属液（yè）使泡沫塑（sù）料（liào）气（qì）化消失后，迅速密封压力灌，并通入一（yī）定压力的气体，使金属液在压力下凝固（gù）结晶成型的铸（zhù）造（zào）方（fāng）法。这种铸造技术的特点是能够显著减（jiǎn）少（shǎo）铸（zhù）件中的（de）缩孔、缩松、气孔等铸造缺陷，提高铸件致密度，改善铸件力学（xué）性能。 真空低压消（xiāo）失（shī）模铸造技术 真空低（dī）压消失模铸造（zào）技术是将负压消失模铸造方法（fǎ）和低压反重力浇注方法复合而（ér）发展的（de）一（yī）种（zhǒng）新铸造技术（shù）。真（zhēn）空低压消（xiāo）失模铸造技术的特点（diǎn）是：综合（hé）了（le）低压铸（zhù）造与真空消失模铸造的技术优势，在可控的气压下完成充型过程，大（dà）大提（tí）高（gāo）了合金（jīn）的铸造充型能力；与压铸相比，设备（bèi）投资小、铸件成本低、铸（zhù）件可热（rè）处理强（qiáng）化；而与砂型铸造相比，铸件的（de）精度高、表面粗糙（cāo）度（dù）小、生产（chǎn）率高（gāo）、性能（néng）好；反（fǎn）重力（lì）作用下，直浇口成为补缩短通道，浇注温度的损失小，液态合（hé）金在可控的（de）压力下进行补缩凝（níng）固（gù），合金铸件的浇注系统简单有效、成品率高、组织致密；真空低（dī）压（yā）消失模（mó）铸造的浇注温（wēn）度（dù）低，适合于多种有（yǒu）色合金。 振动消失模铸（zhù）造技术（shù） 振动（dòng）消（xiāo）失模铸造技术是（shì）在（zài）消失模铸造过程中施加一定（dìng）频率和振（zhèn）幅（fú）的振（zhèn）动，使铸件（jiàn）在振动场（chǎng）的作用下凝固，由于消失模铸造凝固过程中对金属溶液施加（jiā）了一定时间振动，振（zhèn）动力使（shǐ）液（yè）相与固相间产生相对运动，而使枝晶破碎，增加液（yè）相内结晶核心（xīn），使铸件zui终凝（níng）固组织（zhī）细化、补缩提（tí）高，力学性能改善。该技术利用消失模铸造中（zhōng）现成的（de）紧实（shí）振动台，通过振（zhèn）动电（diàn）机产生的机械振动，使金属液在（zài）动力激励下生核，达到细化组织的目的，是一种操作简便、成（chéng）本低廉、无环境污染的方法。 半固态消失模铸造技（jì）术（shù） 半固态（tài）消失模铸造技术是消（xiāo）失模铸造技术与半固态技术相结合（hé）的新铸造技术，由于该工艺的特点在于控（kòng）制液固相的相对比例，也称转（zhuǎn）变控制半固态成形。该技术可以提（tí）高铸（zhù）件致密度、减少偏析、提高尺寸精（jīng）度和铸（zhù）件性（xìng）能。 消（xiāo）失模壳型铸（zhù）造技术 消失模（mó）壳型（xíng）铸造技术是熔模铸造技术与（yǔ）消失模（mó）铸（zhù）造（zào）结合起来的新型铸造方法。该方法（fǎ）是（shì）将用发泡模（mó）具制（zhì）作（zuò）的与零件形状一样（yàng）的泡沫塑料（liào）模样表面涂上数层（céng）耐火（huǒ）材料，待其硬化干燥后，将其中的泡沫塑料模（mó）样燃烧气化消失而制成型壳，经过（guò）焙烧，然后进行（háng）浇注，而获得较（jiào）高尺（chǐ）寸（cùn）精度铸（zhù）件（jiàn）的（de）一（yī）种新型精密铸造方法。它具有消失模铸造中的模样尺寸（cùn）大、精密度高（gāo）的特点，又（yòu）有熔模精密铸造（zào）中结壳精（jīng）度、强度等优点。与（yǔ）普通（tōng）熔模铸造相比，其特（tè）点是泡沫塑料（liào）模料成本低廉，模（mó）样粘接组合方（fāng）便，气化消失容易（yì），克服了熔模铸造（zào）模（mó）料容（róng）易软化而引起的熔模（mó）变形（xíng）的问题，可以生产较大尺寸的各种合金复杂铸（zhù）件 消失模悬浮铸造（zào）技术 消失模悬浮铸（zhù）造技术是消失模铸造工艺与悬（xuán）浮铸造（zào）结合起来的一种新型实用铸造技术。该（gāi）技术工艺过程是（shì）金属液（yè）浇入铸型后，泡沫塑料模样气化，夹杂（zá）在冒（mào）口模（mó）型（xíng）的悬（xuán）浮（fú）剂（或（huò）将（jiāng）悬（xuán）浮剂放置在（zài）模样某特定位（wèi）置，或将（jiāng）悬浮剂与（yǔ）EPS一起制（zhì）成泡沫（mò）模样）与（yǔ）金属液（yè）发生物化（huà）反应从而提高铸件整（zhěng）体（或部分）组织性能（néng）。
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缺陷一：铸造缩孔（kǒng） 主（zhǔ）要（yào）原因有合金凝（níng）固（gù）收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧（yǎng）气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放置储金（jīn）球。 2）加粗铸道的直径或减（jiǎn）短铸道（dào）的长度。 3）增加金属的用量。 4）采用下列方法，防（fáng）止组织面向铸道方向（xiàng）出（chū）现凹陷。 a.在铸道的根（gēn）部放置（zhì）冷却（què）道。 b.为（wéi）防止已熔化的金属垂直撞击型腔，铸道应成弧形。 c.斜向放置铸道。 缺陷二：铸件（jiàn）表面粗糙不光洁缺陷 型腔（qiāng）表面粗糙（cāo）和熔化（huà）的金属（shǔ）与型腔表面（miàn）产生了化学反应，主（zhǔ）要体现出下列情况（kuàng）。 1）包埋料粒子粗（cū），搅拌后不细腻。 2）包（bāo）埋（mái）料（liào）固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多。 3）焙烧的升温（wēn）速度过（guò）快（kuài），型腔中的不同位置产生膨胀（zhàng）差（chà），使型腔内面剥（bāo）落。 4）焙烧的zui高温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥等。 5）金属的熔化温度或铸圈的焙烧（shāo）的温度过高，使金属（shǔ）与（yǔ）型腔产生反应，铸件表面（miàn）烧粘了包埋料。 6）铸型的焙烧（shāo）不充分，已熔（róng）化（huà）的金属（shǔ）铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的（de）气体，在（zài）铸件表面（miàn）产（chǎn）生麻点。 7）熔化的金（jīn）属铸入后，造成型腔中局（jú）部的温度过高，铸件表面产（chǎn）生局（jú）部的（de）粗糙。 解决的办（bàn）法： a.不要过度（dù）熔（róng）化金（jīn）属。 b.铸型的焙烧温（wēn）度不要过高。 c.铸（zhù）型的焙烧（shāo）温度（dù）不（bú）要（yào）过低（磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度）。 d.避免发生组织面（miàn）向（xiàng）铸道方向出（chū）现凹陷（xiàn）的现象。 e.在蜡型上涂布（bù）防止烧（shāo）粘（zhān）的（de）液（yè）体（tǐ）。 缺陷（xiàn）三（sān）：铸（zhù）件发（fā）生龟裂缺陷 有两大（dà）原因（yīn），一是通常（cháng）因该（gāi）处的金属凝固过（guò）快，产生铸造缺陷（接缝（féng））；二是因高温产生（shēng）的龟裂（liè）。 1）对于金属（shǔ）凝固（gù）过快，产生的铸造接缝，可（kě）以通过控制铸（zhù）入时（shí）间和凝固时间来解决（jué）。铸入时间的相关因素：蜡（là）型的形状。铸到的（de）粗细数（shù）量。铸（zhù）造压力（lì）（铸造（zào）机）。包（bāo）埋（mái）料的透气性。凝固时（shí）间的相（xiàng）关因素：蜡型的形状。铸圈（quān）的zui高焙烧（shāo）温（wēn）度。包埋料（liào）的类型。金（jīn）属的类（lèi）型。铸造（zào）的温度。 2）因高温产生的龟（guī）裂（liè），与（yǔ）金属及包（bāo）埋料的机械性能有关。下列情况易产（chǎn）生（shēng）龟裂（liè）：铸入温度（dù）高易产生龟裂；强度高的包埋料（liào）易产生（shēng）龟裂（liè）；延伸性小的镍（niè）烙合金及钴烙合金易产（chǎn）生龟裂。 解决的办法： 使（shǐ）用强度低的包埋料；尽量（liàng）降低金属的铸入温度；不使用（yòng）延（yán）展（zhǎn）性小（xiǎo）的。较脆（cuì）的合金。 缺陷四（sì）：球（qiú）状突起缺陷（xiàn） 主要（yào）是包埋料（liào）调和（hé）后残留（liú）的（de）空气（气（qì）泡）停留在蜡型的表面而造成。 1）真（zhēn）空调和包埋料（liào），采（cǎi）用真空包埋后效果更好。 2）包埋前在蜡型的表面喷射（shè）界（jiè）面（miàn）活性剂（例如（rú）日进公（gōng）司的castmate） 3）先把包埋（mái）料涂布在蜡型上（shàng）。 4）采用加压包埋的方法，挤（jǐ）出气（qì）泡。 5）包（bāo）埋（mái）时留意蜡型的方（fāng）向，蜡型（xíng）与铸道连接处的下方不要（yào）有凹（āo）陷。 6）防止包埋时混入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需密合；需（xū）沿铸圈内壁灌注包埋料（使用震（zhèn）荡机）。 7）灌满铸圈后不得再震荡。 缺陷五：铸件的（de）飞（fēi）边（biān）缺陷（xiàn） 主要是因（yīn）铸圈龟裂，熔化的金（jīn）属流入型腔的裂（liè）纹中。 解决的办法： 1）改变包埋（mái）条件（jiàn）：使（shǐ）用强度较高的包埋料。石膏类（lèi）包埋料的强度（dù）低于磷酸盐类包埋料（liào），故使用时应谨慎。尽（jìn）量（liàng）使用有（yǒu）圈铸造。无圈（quān）铸造时（shí），铸圈易产生龟裂，故需注。 2）焙烧的条（tiáo）件：勿在（zài）包埋（mái）料（liào）固（gù）化后直（zhí）接焙烧（应（yīng）在数（shù）小时后再焙烧）。应缓缓（huǎn）的（de）升温。焙烧（shāo）后立即铸造，勿（wù）重复焙烧铸圈。
+查看（kàn）全（quán）文31 2020-03
在铸（zhù）件生产过程中（zhōng）都会出现各（gè）种各样的缺（quē）陷，影（yǐng）响铸件质量，甚至让铸件直接报废，气孔就是其（qí）中比（bǐ）较常见的，无论铸铁件、铸钢件还是合金铸（zhù）件都可能出现气孔的问（wèn）题。今天洲际（jì）铸（zhù）造整理了（le）一篇关于球磨铸铁皮下（xià）气孔防治措施，希望能（néng）对大家有所帮助（zhù）。 气孔特征 皮下（xià）气孔大多数情况下是由多个（gè）直径为1-3mm的（de）小气（qì）孔，成串横列（liè）于铸件表（biǎo）面以下1-3mm处。气孔内（nèi）壁光滑，呈均匀分布（bù）在铸件上表面或远（yuǎn）离内浇道的部位，但在铸（zhù）件侧（cè）面（miàn）和底部也偶尔存在。一般为圆球形、团球（qiú）形、泪滴形（xíng）、长针形。在铸（zhù）态时，皮下气孔不易被发现；但是，铸（zhù）件经热处理后，或（huò）是（shì）经机械加（jiā）工后（hòu）则显露（lù）。 形成的原因以及防治措施（shī） 1、控制（zhì）铁（tiě）液质量 （1）控制残留铝（lǚ）量 湿型球（qiú）墨铸铁件的（de）危险残留铝量为0.03%-0.05%，此时会（huì）出现皮下（xià）气孔（kǒng），小于0.03%时，一般不会出现。在（zài）不（bú）影响金相组织的前（qián）提下，浇（jiāo）注前添加0.2%以上（shàng）的铝，就可以消除皮下气孔。但是铸铁中的铝主（zhǔ）要来自孕育（yù）剂，湿（shī）型孕育的球墨铸铁（tiě）件，在（zài）铁液中加入过多的（de）硅铁（tiě）孕育（yù）剂时，则是铸件产生皮下气孔的原因（yīn）之一。 （2）控制钛量（liàng） 铸铁中残留铝和残留钛都有时，过（guò）量的（de）残留（liú）钛会（huì）使铸铁产生严重的皮下（xià）气孔（kǒng）。球墨铸铁（tiě）件残留铝量（liàng）小于0.03%时，一般（bān）不出现皮下气（qì）孔，若（ruò）此（cǐ）时残留钛含（hán）量超过（guò）0.01%时（shí），则会产生皮下气孔（kǒng）。钛铝共同（tóng）作用下，加剧界面水气还原（yuán），使得界（jiè）面铁液含氢量更（gèng）高，更易形成（chéng）皮下气孔。残留钛主要来自熔炼炉料生铁锭，应注意生铁锭的含钛（tài）量，含（hán）钛量高的与低的（de）搭配（pèi）使（shǐ）用，控制（zhì）钛量。 （3）减少（shǎo）硫含量 锰、硫 对于湿型（xíng）球墨铸铁件，从防止皮（pí）下气孔的角度（dù）来讲，硫（liú）元（yuán）素是有害元素。当硫元素含量（liàng）超过（guò）0.094%时容易产生（shēng）皮下气（qì）孔，硫含量越高，出（chū）现缺陷的情况（kuàng）越严重。除此之外，产生的H2S可能会使缺陷更加（jiā）严重。球化处理之后产（chǎn）生（shēng）的氧化物、硫（liú）化物渣，清理干净（jìng）。否则产生在（zài）界面处产生H2S气体也（yě）会形（xíng）成皮下气孔，这种皮下气孔周围的石墨球化不良。 （4）添加稀（xī）土元素 加入稀土元素能够脱（tuō）氧、脱硫，提高铸（zhù）铁液态的（de）表面张（zhāng）力，能够有效（xiào）的防止皮下气孔的产生。球（qiú）墨铸铁一般用稀土镁（měi）硅铁合金做（zuò）球化剂，浇注前铁液（yè）中加碲（Te）0.002%（20ppm），加入（rù）量很（hěn）少就可以起到明显的效（xiào）果。 （5）控制浇注温度 为（wéi）防止球墨铸铁件产生皮（pí）下气孔，选择（zé）正确的浇注温度，避免落（luò）入（rù）危险的浇注温度范围（危（wēi）险（xiǎn）浇注温度（dù）1310℃-1250℃）。 （6）控制铁液（yè）原（yuán）始含氢（qīng）量 实（shí）践（jiàn）证明当铁液含氢（qīng）量（liàng）到4-5ppm，此时易产生皮下（xià）气孔，一般（bān）原始铁液含（hán）氢量控（kòng）制（zhì）在2-2.5ppm以（yǐ）下，开炉（lú）后1.5-3.5小时内，含（hán）氢量较高不（bú）适宜浇注。 2、铸型（xíng）因素的控制 （1）控制型砂（shā）含水量 湿型型砂的水（shuǐ）分、死粘土和附加物（wù） 水分（fèn）应少于5%，当水分从4.5%到6.5%时，球墨铸铁（tiě）的（de）皮下气孔出现的几率会增加7-10倍（bèi）。在砂（shā）型中添加（jiā）煤（méi）粉（fěn）（4%-6%）、赤铁矿粉（2%）、二氟化铵（2%-2.5%）等各种附加物都有利于（yú）防止皮下气孔。 （2）型砂温度 流水线（xiàn）生产时，对于皮下气孔非常敏（mǐn）感的球（qiú）墨铸铁，不能用冒热气温度超（chāo）过35℃的热砂造型，否（fǒu）则极易在铸件过热部位出（chū）现皮下（xià）气孔，不解决热型砂造型问题，其他防治措施的效果不理（lǐ）想。因（yīn）此在砂处理（lǐ）系统设计上旧砂（shā）回用的砂冷却装置，容量足够的贮砂（shā）斗等设备设（shè）施，工艺上定时添加新砂及合（hé）理的湿型型砂壁厚度等（děng），保证生产制造时不（bú）出现热型砂造型的问题。 （3）型腔表面抖敷熔剂粉 常用的（de）熔剂粉（fěn）是冰（bīng）晶石粉或者氟（fú）化钠粉，据（jù）有关统计，抖（dǒu）敷的氟化钠粉的同（tóng）不抖敷的相比较，可使球（qiú）墨铸铁皮下气孔产生（shēng）的（de）缺陷由25%降至5%，有利（lì）的减少皮（pí）下气孔（kǒng）。 （4）型砂中加入适量煤（méi）粉 型砂加入煤粉（fěn）4-5%浇注（zhù）时（shí）煤粉在（zài）金属铸型界面（miàn）形（xíng）成还原性气膜，不仅可以防治铸件粘砂，而且可能抵制了界（jiè）面水气的反应，也是防（fáng）止皮下气孔。另（lìng）外也可以加入沥青（qīng）2%或（huò）木屑粉2%-3%来防止皮下（xià）气孔。 如果您在（zài）铸件生（shēng）产的过程中遇到其他的铸（zhù）件缺陷（xiàn），也可以在（zài）“洲（zhōu）际铸（zhù）造（zào）”微信留言（yán），我们（men）将尽全力为大（dà）家解决！
+查看（kàn）全文30 2020-03
1.冷模塑材料（liào）的使用可（kě）以加快 铸铁（tiě）件的冷却（què）速率。由于（yú）真空消（xiāo）失模铸（zhù）造用砂重用率（lǜ）为 98%%，虽然不能忽略特殊砂一次（cì）性投资（zī）增加，但铸造质量效益（yì）。冷砂和砂冷却速率可（kě）以是 1-4 倍，大大超过传（chuán）统砂（shā）铸。2.通过铸铁（tiě）件（jiàn）化学（xué）成分的调（diào）整和优（yōu）化修改可以抵消（xiāo）缓慢凝固的负面影响（xiǎng）。如在（zài）通过增加铬磨（mó）球（qiú）的生产，可（kě）以一方面，增加（jiā）碳化物对铬碳化（huà）物的形成，从而显著提高了磨球（qiú）硬度（dù）及（jí）含量成（chéng）分增加中铜含量的矩阵-固溶（róng）强化和细化晶粒，冲击值是这样（yàng）。
+查看全文28 2020-03